第1章 鑄造、壓力加工和焊接的基本工藝
1.1 鑄造
1.1.1 砂型鑄造
1.1.2 合金的鑄造性能
1.1.3 鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性
1.1.4 特種鑄造簡(jiǎn)介
1.2 壓力加工
1.2.1 自由鍛造
1.2.2 模型鍛造
1.2.3 板料沖壓
1.2.4 擠壓與軋制
1.3 焊接
1.3.1 常用焊接方法
1.3.2 常用金屬材料的焊接特點(diǎn)
1.4 毛坯的選擇
1.4.1 機(jī)械加工中常用毛坯的種類
1.4.2 毛坯選擇的原則
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第2章 金屬切削原理
2.1 金屬切削基礎(chǔ)知識(shí)
2.1.1 切削運(yùn)動(dòng)
2.1.2 加工表面和切削用量
2.1.3 切削層參數(shù)
2.1.4 刀具切削部分的幾何參數(shù)
2.2 常用刀具材料
2.2.1 刀具材料應(yīng)具備的基本性能
2.2.2 常用刀具材料的類型及選用
2.3 金屬切削過程中的基本規(guī)律及控制
2.3.1 切屑的類型及斷屑方法
2.3.2 積屑瘤和鱗刺
2.3.3 切削力
2.3.4 切削熱、切削溫度與切削液
2.3.5 刀具磨損與刀具使用壽命
2.3.6 刀具幾何參數(shù)的合理選擇
2.3.7 切削用量的合理選擇
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第3章 金屬切削機(jī)床及機(jī)械加工
3.1 金屬切削機(jī)床的基本知識(shí)
3.1.1 零件表面的形成方法和成形運(yùn)動(dòng)
3.1.2 機(jī)床傳動(dòng)的基本組成與傳動(dòng)聯(lián)系
3.1.3 機(jī)床的分類及型號(hào)編制
3.2 車削加工
3.2.1 車床
3.2.2 車刀
3.2.3 車削方法
3.3 銑削加工
3.3.1 銑床
3.3.2 銑刀、銑削用量及銑削方式
3.3.3 銑削方法
3.4 鉆削、鉸削與鏜削加工
3.4.1 鉆床
3.4.2 鉆削與鉆削刀具
3.4.3 鉸削與鉸刀
3.4.4 鏜床與鏜削
3.5 磨削加工
3.5.1 磨削加工工藝范圍及特點(diǎn)
3.5.2 砂輪與磨削用量
3.5.3 外圓磨床與磨削方法
3.5.4 平面磨床與磨削方法
3.6 刨削與插削加工
3.6.1 刨削加工
3.6.2 插削加工
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第4章 特種加工
4.1 概述
4.2 電火花加工
4.2.1 電火花加工的原理
4.2.2 電火花加工的特點(diǎn)
4.2.3 電火花加工的應(yīng)用
4.3 電解加工
4.3.1 電解加工的原理
4.3.2 電解加工的特點(diǎn)
4.3.3 電解加工的應(yīng)用
4.4 激光加工
4.4.1 激光加工的原理
4.4.2 激光加工的特點(diǎn)
4.4.3 激光加工的應(yīng)用
4.5 電子束加工
4.5.1 電子束加工的原理
4.5.2 電子束加工的特點(diǎn)
4.5.3 電子束加工的應(yīng)用
4.6 超聲波加工
4.6.1 超聲波加工的原理
4.6.2 超聲波加工的特點(diǎn)
4.6.3 超聲波加工的應(yīng)用
4.7 水射流切割
4.7.1 水射流切割的原理
4.7.2 水射流切割的特點(diǎn)
4.7.3 水射流切割的應(yīng)用
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第5章 零件的裝夾
5.1 機(jī)床夾具概述
5.1.1 基準(zhǔn)的定義及分類
5.1.2 零件的裝夾方式
5.1.3 夾具的作用、分類及組成
5.2 定位原理
5.2.1 六點(diǎn)定位原理
5.2.2 定位方式分類
5.3 定位元件
5.3.1 零件以平面定位的定位元件
5.3.2 零件以圓孔定位的定位元件
5.3.3 零件以外圓柱面定位的定位元件
5.3.4 零件以一面兩孔的組合定位
5.4 夾緊裝置
5.4.1 夾緊裝置的組成
5.4.2 夾緊裝置的基本要求
5.4.3 夾緊力的確定
5.5 夾緊機(jī)構(gòu)
5.5.1 基本夾緊機(jī)構(gòu)
5.5.2 定心夾緊機(jī)構(gòu)
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第6章 機(jī)械加工工藝過程的基本知識(shí)
6.1 基本概念
6.1.1 生產(chǎn)過程和工藝過程
6.1.2 機(jī)械加工工藝過程的組成
6.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及其工藝特征
6.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定
6.2.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用
6.2.2 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定的原則、主要依據(jù)和步驟
6.2.3 工藝文件形式
6.3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性
6.3.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
6.3.2 零件的技術(shù)要求分析
6.4 定位基準(zhǔn)的選擇原則
6.4.1 精基準(zhǔn)的選擇原則
6.4.2 粗基準(zhǔn)的選擇原則
6.5 工藝路線的擬訂
6.5.1 經(jīng)濟(jì)加工精度與加工方法的選擇
6.5.2 加工階段的劃分
6.5.3 工序的集中與分散
6.5.4 工序的安排
6.6 加工余量及工序尺寸的確定
6.6.1 基本概念
6.6.2 確定加工余量的方法
6.6.3 工序尺寸及其公差的確定
6.7 機(jī)械加工工藝規(guī)程實(shí)例分析
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第7章 機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制
7.1 概述
7.1.1 加工精度與加工誤差
7.1.2 獲得機(jī)械加工精度的方法
7.2 影響加工精度的因素
7.2.1 原始誤差
7.2.2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
7.2.3 工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響
7.2.4 工藝系統(tǒng)受熱變形對(duì)加工精度的影響
7.3 提高加工精度的工藝措施
7.4 機(jī)械加工的表面質(zhì)量
7.4.1 概述
7.4.2 加工表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響
7.4.3 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施
7.4.4 影響表面層物理力學(xué)性能的工藝因素及改善措施
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第8章 機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)
8.1 概述
8.1.1 裝配和裝配單元
8.1.2 裝配工作的基本內(nèi)容
8.1.3 裝配的組織形式
8.1.4 裝配精度及與零件精度的關(guān)系
8.2 產(chǎn)品裝配工藝規(guī)程的制定
8.3 減速器裝配工藝編制實(shí)例
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

第9章 先進(jìn)制造技術(shù)簡(jiǎn)介
9.1 先進(jìn)制造技術(shù)概述
9.1.1 先進(jìn)制造技術(shù)的內(nèi)涵
9.1.2 先進(jìn)制造技術(shù)的特點(diǎn)
9.2 數(shù)控加工技術(shù)
9.2.1 數(shù)控加工的特點(diǎn)
9.2.2 數(shù)控機(jī)床的組成與工作原理
9.2.3 數(shù)控機(jī)床的分類
9.2.4 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn)及應(yīng)用范圍
9.3 快速成形技術(shù)
9.3.1 快速成形技術(shù)的工作原理
9.3.2 快速成形技術(shù)的工藝方法
9.3.3 快速成形技術(shù)的特點(diǎn)和用途
9.4 計(jì)算機(jī)輔助工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
9.4.1 CAPP的主要任務(wù)和重要意義
9.4.2 CAPP系統(tǒng)的基本工作過程
9.4.3 CAPP系統(tǒng)的設(shè)計(jì)步驟
9.5 機(jī)械制造自動(dòng)化與信息化
9.5.1 柔性制造系統(tǒng)
9.5.2 計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
9.6 成組技術(shù)
9.6.1 成組技術(shù)的基本原理和作用
9.6.2 零件組的劃分與成組工藝規(guī)程
9.6.3 成組工藝的生產(chǎn)組織形式
本章小結(jié)
思考與練習(xí)

參考文獻(xiàn)