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鍛壓手冊 第1卷 鍛造 第4版 
定 價：269 元
9 7 6 8 7 7 0 1 1 1 0 1 0 讀者對象:本手冊可供鍛壓行業(yè)的工程技術(shù)人員使用，也可供大專院校相關(guān)專業(yè)師生參考。 
《鍛壓手冊第1卷鍛造》自1993年第l版問世以來，至今已近30年。其間,第2版、第3版及第3版修訂本分別于2002年、2008年和2013年出版。本手冊作為我國第一本由鍛造行業(yè)高水平專家編寫的系統(tǒng)而全面的鍛造專業(yè)工具書，因其翔實的內(nèi)容、豐富的數(shù)據(jù)資料和很強的實用性，多年來受到廣大鍛造行業(yè)讀者的歡迎，在我國鍛造行業(yè)的發(fā)展中發(fā)揮了重要作用。
《鍛壓手冊第1卷鍛造》第4版，適應(yīng)新時代新形勢對鍛造技術(shù)的要求，保持了實用性，體現(xiàn)了先進性，相較上版手冊，大幅度調(diào)整了核心工藝內(nèi)容，強化了精密鍛造技術(shù)，增加了綠色鍛造技術(shù)、擠壓技術(shù)、有色金屬鍛造技術(shù)等內(nèi)容；強化了數(shù)字化技術(shù)，并增加了智能化的內(nèi)容。本手冊共有11篇，分別是鍛造工藝基礎(chǔ)、自由鍛造、模鍛、精密鍛造、擠壓、有色合金鍛造、回轉(zhuǎn)成形、特種鍛造、鍛件熱處理及質(zhì)量控制、綠色鍛造技術(shù)、鍛造工藝和模具的數(shù)字化與自動化。本手冊將以嶄新的面貌與行業(yè)的廣大讀者見面，接受行業(yè)同仁的檢驗。 本手冊可供鍛壓行業(yè)的工程技術(shù)人員使用，也可供大專院校相關(guān)專業(yè)師生參考。
前言
第1篇鍛造工藝基礎(chǔ) 概述1 第1章金屬加熱及溫度測量2 11金屬加熱的目的及方法2 12金屬加熱時的變化4 13金屬的少無氧化加熱11 14金屬鍛造溫度范圍的確定13 15金屬的加熱規(guī)范17 16金屬加熱溫度的測量22 參考文獻30 第2章金屬塑性成形力學(xué)分析31 21應(yīng)力31 22應(yīng)變34 23屈服準則37 24硬化規(guī)律43 25塑性本構(gòu)關(guān)系44 26變形力解析的切塊法47 參考文獻49 第3章金屬塑性成形過程物理模擬及 分析50 31物理模擬中的相似理論及模擬準則50 32常用物理模擬材料51 33物理模擬試驗方法53 34塑性成形物理模擬及分析步驟63 參考文獻64 第4章金屬塑性變形流動應(yīng)力及熱 加工圖65 41影響流動應(yīng)力的因素65 42常用金屬材料的流動應(yīng)力67 43金屬材料的應(yīng)力應(yīng)變模型79 44金屬材料的熱加工圖85 參考文獻93 第5章金屬塑性成形中的摩擦與 潤滑94 51塑性成形中的摩擦及其特點94 52塑性成形中的摩擦力95 53塑性成形時的潤滑97 54塑性成形工藝用典型潤滑劑99 參考文獻109第2篇自 由 鍛 造 概述111 第1章錘上自由鍛造112 11自由鍛造的基本工序112 12工藝過程的制定123 13自由鍛造實例143 參考文獻146 第2章大鍛件鍛造147 21大鍛件鍛造的原理與特點147 22大鍛件用鋼錠及工藝規(guī)范148 23鋼錠及坯料加熱要求及規(guī)范154 24液壓機自由鍛工藝裝備配套與選擇158 25大鍛件主要工序的變形原理及操作 要求160 26大鍛件鍛后冷卻和熱處理工藝165 27大型鍛造工藝實例173 參考文獻181 第3章大型環(huán)件鍛制182 31大型環(huán)件鍛制工藝概述182 32大型環(huán)件軋制工藝控制方法183 33大型環(huán)件軋制力能計算191 34大型環(huán)件鍛制生產(chǎn)線和工藝實例192 參考文獻195第3篇模鍛 概述196 第1章模鍛件分類與鍛件圖制定198 11模鍛件分類198 12鍛件圖制定199 13鍛件三維造型215 參考文獻217 第2章螺旋壓力機上模鍛219 21螺旋壓力機上模鍛工藝與特點219 22各類鍛件的工藝及模具特點221 23鍛模的設(shè)計特點229 24設(shè)備公稱壓力的選擇243 25螺旋壓力機模鍛工藝實例243 參考文獻248 第3章熱模鍛壓力機上模鍛250 31熱模鍛壓力機上模鍛的特點與應(yīng)用250 32熱模鍛壓力機上模鍛工藝分析253 33熱模鍛壓力機上模鍛工步設(shè)計與坯料 選擇258 34熱模鍛壓力機上模鍛力計算262 35熱模鍛壓力機上模鍛用模架262 36熱模鍛壓力機上模鍛的鍛模結(jié)構(gòu)與模膛 設(shè)計265 37熱模鍛壓力機上模鍛工藝實例269 參考文獻272 第4章錘上模鍛274 41錘上模鍛的工藝特點與應(yīng)用274 42模鍛工步選擇及坯料計算275 43終鍛模膛及預(yù)鍛模膛279 44制坯模膛設(shè)計283 45鍛模的結(jié)構(gòu)287 46對擊錘上模鍛290 47鍛錘規(guī)格的選用290 48典型件模鍛示例292 參考文獻295 第5章液壓機上模鍛296 51液壓機上模鍛工藝分類及應(yīng)用296 52液壓機上模鍛工藝設(shè)計特點298 53模具設(shè)計301 54液壓機上模鍛成形力計算及設(shè)備噸位 選擇302 55液壓機上模鍛實例304 參考文獻308 第6章平鍛機上模鍛309 61平鍛機上模鍛的特點及應(yīng)用309 62鐓粗（聚集）規(guī)則313 63平鍛工步設(shè)計316 64平鍛模膛和凸模、凹模鑲塊321 65平鍛模結(jié)構(gòu)326 66典型鍛件的平鍛工藝及其模具設(shè)計327 67水平分模平鍛機熱擠壓工藝332 參考文獻336第4篇精 密 鍛 造 概述337 第1章冷鍛338 11冷鍛的概念338 111冷鍛的特點338 112冷鍛的工藝分類與變形程度338 12冷鍛用原材料與制坯345 121冷鍛用原材料345 122毛坯制備346 13冷鍛工藝347 131冷擠壓許用變形程度347 132反擠壓杯形件孔深與孔徑的 關(guān)系349 133冷鍛工藝設(shè)計350 134冷鍛變形力計算353 14冷鍛模具設(shè)計360 141冷鍛模具的組成360 142冷鍛模具工作部分362 143冷擠壓組合凹模的設(shè)計計算368 144冷鍛模具用材料的選用371 145冷鍛模具壽命372 參考文獻373 第2章溫鍛374 21溫鍛的特點374 22溫鍛溫度的選擇374 221溫度對材料流動應(yīng)力和塑性的 影響375 222溫度對溫鍛件性能和模具的 影響377 23溫鍛前的準備378 231坯料的形狀與尺寸378 232坯料的預(yù)備軟化處理378 233坯料的加熱方法378 234模具預(yù)熱378 235潤滑378 24溫鍛變形力379 241影響溫鍛變形力的因素379 242溫擠壓變形力的確定381 25溫鍛模具382 251溫鍛模具工作部分材料的選擇382 252溫鍛模具的結(jié)構(gòu)383 253凸、凹模工作部分的設(shè)計383 254溫鍛模具的冷卻方法384 255組合凹模的設(shè)計特點385 26溫鍛件的質(zhì)量385 261溫鍛件的尺寸精度385 262溫鍛件的表面粗糙度386 263溫鍛件的微觀組織387 264溫鍛件的力學(xué)性能387 27溫鍛應(yīng)用實例389 271碳素結(jié)構(gòu)鋼的溫鍛389 272合金結(jié)構(gòu)鋼的溫鍛389 273軸承鋼的溫鍛390 274不銹鋼的溫鍛391 275高溫合金的溫鍛392 276鋁合金的溫鍛393 277純銅的溫鍛394 參考文獻395 第3章熱（溫）鍛/冷鍛復(fù)合成形396 31熱鍛、溫鍛、冷鍛技術(shù)及其復(fù)合化 趨勢396 311熱鍛、溫鍛、冷鍛成形的特點396 312熱鍛、溫鍛、冷鍛技術(shù)的應(yīng)用396 313成形技術(shù)復(fù)合化趨勢396 32熱（溫）鍛/冷鍛復(fù)合成形技術(shù)特點397 321熱鍛冷鍛技術(shù)397 322溫鍛冷鍛技術(shù)398 33設(shè)備選型398 34熱（溫）鍛/冷鍛復(fù)合成形工藝應(yīng)用 范圍399 35熱（溫）鍛/冷鍛復(fù)合成形工藝應(yīng)用 實例399 351汽車等速萬向節(jié)零件熱（溫）鍛/ 冷鍛復(fù)合成形工藝399 352變速器結(jié)合齒熱（溫）鍛/冷鍛 復(fù)合成形工藝402 353直齒錐齒輪熱（溫）鍛/冷鍛復(fù)合 成形工藝404 參考文獻406 第4章閉式熱精鍛407 41閉式熱精鍛工藝原理及特點407 411閉式熱精鍛工藝原理407 412閉式熱精鍛工藝的特點407 42閉式熱精鍛工藝的新進展408 43閉式熱精鍛可分凹模裝置409 431可分凹模的基本形式409 432常用合模機構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式409 44整體閉式精鍛工藝及其模具設(shè)計410 441錘上整體凹模閉式精鍛410 442螺旋壓力機上整體凹模閉式 精鍛411 443模鍛液壓機上整體凹模熱精鍛413 444熱模鍛壓力機上多工位閉式 精鍛417 45可分凹模閉式精鍛工藝及其模具 設(shè)計420 451單動機械壓力機上垂直可分凹模 精鍛420 452螺旋壓力機上垂直可分凹模 精鍛422 453精鍛液壓機上水平可分凹模 精鍛424 參考文獻426 第5章高速熱鐓鍛機上精鍛428 51高速熱鐓鍛機上精鍛的工藝特點及應(yīng)用 范圍428 511工藝特點428 512應(yīng)用范圍428 52高速熱鐓鍛機上鐓鍛的典型工藝429 53變形工序設(shè)計430 54成形力計算及設(shè)備型號選擇432 55工藝模具設(shè)計433 551鍛件圖和工藝設(shè)計433 552模具設(shè)計434 56工藝應(yīng)用實例436 561凸輪塊高速鐓鍛工藝436 562軸承套圈高速熱鐓鍛工藝438 致謝440 參考文獻440第5篇擠壓 概述441 第1章鋁合金型材擠壓442 11鋁合金擠壓產(chǎn)品的分類、生產(chǎn)方式與 工藝流程442 111鋁合金擠壓產(chǎn)品的分類442 112鋁合金擠壓產(chǎn)品的生產(chǎn)方式443 113鋁合金擠壓生產(chǎn)的工藝流程443 12鋁合金型材擠壓工藝445 121擠壓主要工藝參數(shù)445 122鋁合金擠壓生產(chǎn)工藝編制445 123鑄錠準備與成品率計算446 124擠壓設(shè)備與工模具的準備447 125鋁合金型材的擠壓工藝設(shè)計448 13鋁合金型材擠壓模具設(shè)計451 131鋁合金擠壓模具的分類及組裝 方式451 132擠壓模具典型結(jié)構(gòu)要素設(shè)計及外形 尺寸標準化451 133模具設(shè)計原則及步驟453 134實心型材模具的設(shè)計454 135分流組合模的設(shè)計456 14鋁合金型材擠壓的主要生產(chǎn)設(shè)備460 141鋁合金型材擠壓機460 142擠壓生產(chǎn)線的主要配套設(shè)備463 143熱處理與精整設(shè)備465 15鋁合金擠壓型材的熱處理及精整 矯直466 151鋁合金型材的熱處理466 152鋁合金擠壓型材的拉伸矯直與 精整矯直471 16鋁合金擠壓型材的主要缺陷及其防止 方法474 參考文獻481 第2章管材與棒材擠壓482 21管材與棒材擠壓工藝原理與特點482 211管材與棒材擠壓工藝原理482 212管材與棒材擠壓工藝分類482 213管材與棒材擠壓加工的優(yōu)缺點和 工藝特點483 22管材與棒材擠壓模具和工藝參數(shù)483 221管材與棒材的擠壓模具參數(shù)483 222管材與棒材的擠壓工藝參數(shù)485 23管材與棒材擠壓的擠壓力計算485 24管材與棒材擠壓的摩擦和潤滑486 25管材與棒材擠壓工藝缺陷488 251擠壓管材與棒材的組織不 均勻性488 252擠壓管材與棒材的力學(xué)性能不 均勻性488 253擠壓管材與棒材的質(zhì)量控制489 26管材與棒材擠壓工藝實例489 261鎂合金管材熱擠壓489 262高溫合金管坯熱擠壓490 參考文獻493 第3章零件擠壓494 31零件擠壓成形基本原理494 32溫?zé)釘D壓力496 321溫擠壓力496 322熱擠壓力496 33零件擠壓成形工藝496 331軸向徑向復(fù)合擠壓成形496 332分流導(dǎo)流擠壓成形497 333軸向分流擠壓成形497 334多向主動加載成形498 335多向加載旋轉(zhuǎn)擠壓499 336輥擠引伸成形499 337熱（溫）冷復(fù)合成形500 34零件溫?zé)釘D壓成形模具502 341溫擠壓模具設(shè)計502 342熱擠壓模具設(shè)計504 343溫?zé)釘D壓模具材料507 35零件擠壓成形應(yīng)用實例507 351鋁合金輪輞擠壓成形507 352鎂合金薄板高筋構(gòu)件擠壓成形508 353高強鋁合金異形高筋構(gòu)件擠壓 成形509 參考文獻519 第4章雙金屬擠壓復(fù)合成形520 41雙金屬擠壓復(fù)合成形特點與應(yīng)用520 42復(fù)合坯料常規(guī)擠壓法522 43復(fù)合坯料靜液擠壓法523 44復(fù)合坯料連續(xù)擠壓法526 45多坯料擠壓法527 46分流模擠壓法528 參考文獻529 第5章變斷面擠壓530 51變斷面擠壓的特點530 511變斷面擠壓型材530 512變斷面擠壓成形的特點531 52階段變斷面型材擠壓532 521利用多套可拆換模分步擠壓階段 變斷面型材532 522采用縱向可移動模擠壓階段變 斷面型材533 523利用反向壓力擠壓階段變斷面 型材533 524直接擠壓成形535 53外形連續(xù)變斷面型材擠壓535 531利用仿形尺擠壓連續(xù)變斷面 型材536 532采用機電液綜合控制的外形連續(xù) 變斷面型材擠壓成形536 54管材連續(xù)變斷面擠壓538 541內(nèi)孔變斷面擠壓成形538 542管材外形變斷面擠壓成形539 543管材外形內(nèi)孔變斷面擠壓成形539 55變斷面擠壓成形實例539 551階段變斷面擠壓成形539 552連續(xù)變斷面擠壓成形540 參考文獻542 第6章連續(xù)擠壓543 61連續(xù)擠壓成形的原理、特點及分類543 611連續(xù)擠壓原理543 612連續(xù)擠壓成形技術(shù)的分類及 特點543 62連續(xù)擠壓變形機理545 621變形區(qū)劃分545 622變形區(qū)流動特征546 623變形區(qū)溫度分布特征546 624咬入條件547 63連續(xù)擠壓工藝參數(shù)547 631擠壓比（擠壓系數(shù)）547 632擴展比548 633擠壓間隙548 634擠壓輪轉(zhuǎn)速548 635擠壓溫度548 64連續(xù)擠壓力能參數(shù)的確定549 641腔體入口擠壓力549 642擠壓輪轉(zhuǎn)矩550 65連續(xù)擠壓成形工裝模具551 651連續(xù)擠壓成形工裝模具的組成551 652連續(xù)擠壓成形的主要工裝551 653連續(xù)擠壓成形模具553 66連續(xù)擠壓成形工藝流程555 661銅材連續(xù)擠壓成形工藝555 662鋁材連續(xù)擠壓成形工藝558 663鋁包鋼絲連續(xù)包覆工藝560 664電纜鋁護套連續(xù)包覆工藝562 67連續(xù)擠壓成形產(chǎn)品常見缺陷及其解決 措施563 671銅材連續(xù)擠壓成形產(chǎn)品常見缺陷 及其解決措施563 672鋁材連續(xù)擠壓成形產(chǎn)品常見缺陷 及其解決措施564 673鋁包鋼絲常見缺陷及其解決 措施565 674電纜鋁護套常見缺陷及其解決 措施566 68連續(xù)擠壓成形技術(shù)的最新進展567 681無氧銅帶連續(xù)擠壓冷軋法567 682鋁合金線材連鑄連擠法567 683超高壓無縫電纜鋁護套四通道連續(xù) 擠包法568 684黃銅連續(xù)擠壓成形技術(shù)569 685盧瑟福型超導(dǎo)電纜覆鋁技術(shù)570 參考文獻570第6篇有色合金鍛造 概述571 第1章鋁合金鍛造572 11基礎(chǔ)理論及鍛造特點572 111鋁合金的特性572 112鋁合金鍛造成形原理572 12鍛造工藝基礎(chǔ)573 121鍛前準備573 122鍛前加熱574 123鍛造工藝574 124摩擦潤滑575 13模鍛技術(shù)576 131模鍛件設(shè)計原則576 132鍛模設(shè)計576 133模鍛工藝579 14鍛造設(shè)備582 141液壓機鍛造的工藝特點582 142大型鋁合金模鍛液壓機582 15應(yīng)用實例583 151汽車空調(diào)壓縮機鋁合金連桿 鍛造583 152汽車鋁合金轉(zhuǎn)向節(jié)鍛造584 參考文獻585 第2章鈦合金鍛造586 21鈦及鈦合金586 22典型顯微組織對力學(xué)性能的影響587 23鍛造工藝塑性589 24鍛造工藝及工藝規(guī)范591 241工藝特點591 242工藝種類591 243工藝規(guī)范595 25鍛造工藝參數(shù)對鍛件性能的影響596 251鈦合金四種組織形成過程596 252鍛造溫度對組織和性能的影響597 253變形程度對組織和性能的影響599 254變形速度對組織和性能的影響600 26鍛造前準備602 261加熱602 262模具預(yù)熱602 263潤滑與防護603 27鍛造后處理603 28鍛件缺陷及其防治604 29典型工藝實例605 291帶阻尼臺TC4合金葉片精密 鍛造605 292TA15合金整體框近凈鍛造608 參考文獻609 第3章鎂合金鍛造611 31鍛造原理與特點611 311基本特點611 312鍛造成形的影響因素611 32鍛造鎂合金及工藝規(guī)范612 33鍛造工藝613 331鍛造工藝流程613 332潤滑614 333鍛造后處理614 34鍛造工藝實例614 341階梯式AZ80鎂合金支承梁鍛造614 342散熱器軸向分流成形615 343葉片多向鍛造+等溫擠壓復(fù)合 成形616 參考文獻617 第4章高溫合金鍛造618 41高溫合金及分類618 42鍛造變形特點618 43鍛造工藝塑性620 44鍛造工藝對鍛件組織和性能的影響621 441晶粒尺寸對性能的影響621 442鍛造溫度對組織和性能的影響622 443變形程度對組織和性能的影響623 444變形速度對組織和性能的影響624 445化學(xué)成分和冶煉方法624 446粗晶的預(yù)防措施625 45鍛造工藝與模具625 451變形溫度的確定625 452變形程度的確定627 453變形力的確定627 454模具選材628 455模具設(shè)計629 46鍛造前準備與鍛造后處理629 461制坯629 462鍛造前加熱630 463模具預(yù)熱630 464潤滑631 465切邊632 466冷卻632 467清理632 468鍛后熱處理632 47鍛件質(zhì)量控制634 471外部質(zhì)量634 472鍛件的表面粗糙度634 473鍛件的顯微組織634 474鍛件的力學(xué)性能635 475鍛件的無損檢測635 48應(yīng)用實例635 參考文獻637 第5章金屬間化合物鍛造638 51金屬間化合物及其特點638 511晶體結(jié)構(gòu)638 512物理性能639 52典型微觀組織及其對力學(xué)性能的 影響640 521TiAl基合金640 522Ti3Al基合金642 523Ti2AlNb基合金643 53鍛造工藝特點及工藝規(guī)范644 531鍛造工藝特點644 532可鍛性644 533典型合金的鍛造工藝條件645 54鍛造工藝參數(shù)對鍛件組織性能的 影響646 55鍛造模具材料與潤滑防護649 551模具材料649 552潤滑防護措施651 56鍛造前準備和鍛造后處理651 561鍛造前準備651 562鍛造后處理652 57工藝實例652 571Ti3Al基合金葉片鍛造652 572TiAl基合金餅坯鍛造工藝653 573Ti42Al5Mn合金葉片鍛造工藝654 參考文獻655 第6章金屬基復(fù)合材料鍛造656 61鋁基復(fù)合材料鍛造656 611鋁基復(fù)合材料鍛造性能與特點656 612鍛造工藝657 613典型實例669 62鈦基復(fù)合材料鍛造671 621鈦基復(fù)合材料鍛造特點671 622熱變形行為671 623熱變形時的微觀組織演變672 624鍛造過程中微觀組織演變與性能674 625典型件鍛造實例675 63鎂基復(fù)合材料鍛造675 631鍛造工藝675 632典型零件鍛造678 參考文獻680第7篇回 轉(zhuǎn) 成 形 概述681 第1章軋環(huán)682 11軋環(huán)原理、特點和用途682 111軋環(huán)原理682 112軋環(huán)特點682 113軋環(huán)用途683 12軋環(huán)變形機理683 121軋環(huán)變形條件683 122軋環(huán)變形規(guī)律686 13軋環(huán)工藝設(shè)計688 131鍛件和毛坯設(shè)計688 132模具設(shè)計689 133軋制參數(shù)設(shè)計692 134軋環(huán)缺陷和防止措施693 14軋環(huán)力能參數(shù)計算694 141閉式徑向軋環(huán)力能計算694 142開式徑向軋環(huán)力能計算695 15軋環(huán)工藝與應(yīng)用695 151軋環(huán)工藝流程與生產(chǎn)線695 152軋環(huán)工藝實例696 參考文獻699 第2章輥鍛700 21輥鍛原理、特點和用途700 211輥鍛原理與特點700 212輥鍛工藝的基本類型700 22輥鍛時金屬流動變形的特點701 221輥鍛變形區(qū)及其幾何參數(shù)701 222輥鍛過程中的延伸701 223前滑與后滑701 224輥鍛過程中的寬展702 23制坯輥鍛工藝與輥鍛型槽系的選擇702 231輥鍛毛坯設(shè)計702 232輥鍛道次確定703 233輥鍛型槽系選擇703 24精密輥鍛（成形輥鍛）工藝704 241精密輥鍛件的分類704 242輥鍛件圖設(shè)計705 243精密輥鍛型槽設(shè)計705 25輥鍛模具707 251輥鍛模結(jié)構(gòu)707 252輥鍛模尺寸計算708 253輥鍛模材料及選用709 26輥鍛力能參數(shù)的確定709 261輥鍛力與輥鍛力矩709 262輥鍛力的計算709 263輥鍛力矩的計算710 27輥鍛工藝應(yīng)用實例710 271CR350A連桿制坯輥鍛模設(shè)計710 272153前軸精密輥鍛模設(shè)計711 27317型鉤尾框精密輥鍛技術(shù)715 參考文獻717 第3章楔橫軋719 31楔橫軋原理、特點和用途719 311楔橫軋的工作原理719 312楔橫軋的工藝特點719 313楔橫軋的應(yīng)用范圍719 32楔橫軋成形有限元數(shù)值模擬720 321有限元數(shù)值模擬模型720 322軋件的應(yīng)變場721 323軋件的變形724 324軋件上的應(yīng)力場726 33楔橫軋工藝參數(shù)的確定728 331斷面收縮率Z728 332成形角α728 333展寬角β728 334瞬時展寬量S、半圈徑向壓縮量Z0 和瞬時展寬面積F729 34楔橫軋模具設(shè)計729 341模具設(shè)計的一般原則729 342對稱軸類件的模具設(shè)計730 343非對稱軸類件的模具設(shè)計731 344帶內(nèi)直角階梯軸的模具設(shè)計733 35設(shè)計實例734 351軋制方案的確定734 352毛坯與坯料尺寸的確定735 353模具型腔設(shè)計735 354模具孔型設(shè)計735 參考文獻738 第4章孔型斜軋739 41斜軋原理、特點和用途739 411斜軋的工作原理739 412斜軋的工藝特點739 413斜軋的應(yīng)用范圍739 42斜軋成形機理740 421有限元數(shù)值模擬740 422軋件的應(yīng)變場741 423軋件的應(yīng)力場746 424軋件心部疏松機理748 43斜軋工藝參數(shù)的確定749 431極限壓縮量Z′749 432軋輥傾角α750 433輥形曲面半徑R750 44模具設(shè)計751 441模具設(shè)計的一般原則751 442孔型參數(shù)的確定752 443孔型設(shè)計方法753 45設(shè)計實例757 451基本參數(shù)757 452任意位置凸棱高度及連接頸 直徑758 453校核孔型金屬體積系數(shù)KV758 454校核連接頸長度bα同凸棱寬度aα 的適應(yīng)性759 455計算孔型加工導(dǎo)程Tα～α+90°759 參考文獻759 第5章擺輾760 51擺輾原理、特點、分類與應(yīng)用760 511擺輾原理760 512擺輾特點760 513擺輾工藝的分類761 514擺輾工藝的應(yīng)用762 52擺輾成形機理762 53擺輾工藝參數(shù)的確定764 531擺角γ764 532每轉(zhuǎn)進給量S764 533擺頭轉(zhuǎn)速n765 54擺輾模具的設(shè)計766 541擺輾模具服役工況766 542擺輾鍛件圖的設(shè)計766 543模具結(jié)構(gòu)與模膛設(shè)計766 544模具材料768 55擺輾力能參數(shù)的確定770 551擺輾接觸面積率λ770 552擺輾力770 56擺輾成形舉例771 561直齒錐齒輪771 562非回轉(zhuǎn)零件771 參考文獻773 第6章徑向鍛造774 61徑向鍛造原理及其特點774 611徑向鍛造的原理及其分類774 612徑向鍛造的特點775 613徑向鍛造的用途776 62徑向鍛造工藝參數(shù)776 621工作循環(huán)圖776 622拉打和推打777 623徑向鍛造過程參數(shù)的選定778 63徑向鍛造過程設(shè)計781 631徑向鍛造工藝方法的選擇781 632對鍛件和坯料的設(shè)計要求781 633徑向鍛造過程卡片的編制781 634徑向鍛造鍛件的缺陷分析782 64徑向鍛造工模具設(shè)計782 641錘頭782 642夾爪786 643芯棒787 65徑向鍛造實例788 651空心轉(zhuǎn)接軸徑向鍛造實例788 652彈體徑向鍛造實例789 653難熔金屬錠徑向鍛造開坯實例789 參考文獻790第8篇特 種 鍛 造 概述791 第1章等溫鍛造與超塑性鍛造792 11等溫鍛造與超塑性鍛造的特點及應(yīng)用 范圍792 111等溫鍛造的基本特點792 112超塑性鍛造的基本特點792 113等溫鍛造、超塑性鍛造的分類與 應(yīng)用793 12等溫鍛造與超塑性鍛造的材料及工藝 規(guī)范793 121鋁合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能793 122鎂合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能794 123鈦合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能794 124鎳基合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能795 125金屬間化合物的等溫鍛造和超塑性 鍛造性能795 13等溫鍛造與超塑性鍛造的變形力計算及 設(shè)備選擇796 131等溫鍛造與超塑性鍛造的 變形力796 132等溫鍛造與超塑性鍛造的設(shè)備796 14等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦與 潤滑796 141等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦與 潤滑特點及要求796 142等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦 系數(shù)測定797 143等溫鍛造與超塑性鍛造的 潤滑劑797 15等溫鍛造與超塑性鍛造工藝與應(yīng)用797 151等溫鍛造與超塑性鍛造的鍛模及 其加熱裝置797 152等溫閉式模鍛與超塑性閉式模鍛的 工藝特點799 16等溫鍛造與超塑性鍛造工藝實例799 161鈦合金渦輪盤的超塑性鍛造799 162鋁合金筒形機匣等溫精鍛工藝800 參考文獻800 第2章粉末鍛造801 21粉末鍛造的特點、分類及應(yīng)用801 211粉末熱鍛801 212粉末冷鍛801 213粉末鍛造在汽車工業(yè)中的應(yīng)用802 214粉末鍛造工藝與生產(chǎn)自動化802 22預(yù)成形坯的變形與致密803 221粉末體的泊松比與相對密度804 222粉末燒結(jié)體的變形與致密805 223粉末多孔體的塑性理論805 224粉末燒結(jié)體的塑性806 23粉末鍛造時金屬粉末的選擇807 24預(yù)成形坯的設(shè)計與成形809 241預(yù)成形坯密度選擇809 242預(yù)成形坯形狀設(shè)計809 243預(yù)成形坯的壓制成形810 244預(yù)成形坯的燒結(jié)816 25預(yù)成形坯的鍛造817 251預(yù)成形坯鍛造工藝參數(shù)選擇817 252預(yù)成形坯的鍛前加熱818 253粉末鍛造對模具和設(shè)備的要求819 26典型件的粉末鍛造工藝及力學(xué)性能820 261粉末燒結(jié)鍛造行星齒輪820 262粉末鍛造連桿821 263高速鋼粉末鍛造822 264粉末高溫合金的等溫鍛造與 超塑性鍛造823 265鋁合金粉末鍛造824 266鈦合金的粉末鍛造824 27粉末熱等靜壓和粉末噴射鍛造825 271粉末熱等靜壓（HIP）825 272粉末準熱等靜壓法825 273粉末噴射鍛造法826 參考文獻827 第3章固液態(tài)加工828 31固液態(tài)加工工藝特點、分類及適用 范圍828 311高壓凝固加工——液態(tài)模鍛828 312半固態(tài)加工——半固態(tài)觸變 鍛造830 32成形用模具832 321模具設(shè)計原則832 322模具設(shè)計834 33成形用設(shè)備834 331成形用加壓設(shè)備834 332半固態(tài)漿料制備設(shè)備836 333二次加熱（局部熔融）設(shè)備836 334液態(tài)金屬定量澆注裝置836 335全自動液態(tài)模鍛液壓機837 34固液態(tài)加工制件質(zhì)量及控制837 341液態(tài)模鍛837 342半固態(tài)模鍛841 35固液態(tài)加工應(yīng)用實例843 351液態(tài)模鍛843 352半固態(tài)模鍛846 參考文獻849 第4章增材制造850 41增材制造的原理、特點和應(yīng)用850 411增材制造原理850 412特點850 413應(yīng)用領(lǐng)域851 42金屬增材制造原材料制備851 421粉末材料851 422絲材853 43增材制造典型工藝及設(shè)備853 44增材制造常見缺陷及其檢測、控制 方法855 45增材制造工藝選擇及工藝參數(shù)的 確定857 451工藝選擇857 452工藝參數(shù)的確定858 46典型零件的增材制造859 461高精度復(fù)雜構(gòu)件859 462大尺寸構(gòu)件859 參考文獻860 第5章特種成形技術(shù)的發(fā)展與展望861 51材料智能化制備與成形加工技術(shù)861 511概念與特點861 512理論與實際意義862 513基礎(chǔ)理論與關(guān)鍵科學(xué)問題862 514應(yīng)用與開發(fā)實例862 515發(fā)展趨勢863 52微成形864 521引言864 522微成形工藝系統(tǒng)864 523微成形工藝中的尺度效應(yīng)864 524微成形工藝研究866 525微成形力學(xué)本構(gòu)模型研究867 526微成形的工藝裝備868 53粉末注射成形技術(shù)868 531復(fù)雜、精密金屬陶瓷零部件成形 技術(shù)868 532粉末注射成形技術(shù)原理868 533粉末注射成形技術(shù)的特點868 534PIM工藝的優(yōu)勢869 535PIM技術(shù)的適用材料和應(yīng)用 領(lǐng)域869 54電塑成形870 541電塑成形技術(shù)870 542電塑成形技術(shù)原理870 543電塑成形技術(shù)的特點870 544電塑成形工藝的優(yōu)勢871 545電塑成形技術(shù)的適用材料和應(yīng)用 領(lǐng)域871 參考文獻872 ·ⅩⅦ··ⅩⅧ·第9篇鍛件熱處理及質(zhì)量控制 概述875 第1章鋼鍛件的熱處理876 11鋼鍛件的熱處理種類及其應(yīng)用876 12各類鋼鍛件的熱處理878 121優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鍛件的熱處理878 122合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件的熱處理880 123彈簧鋼鍛件的熱處理890 124軸承鋼鍛件的熱處理892 125工具鋼鍛件的熱處理894 126高速鋼鍛件的熱處理896 127模具鋼鍛件的熱處理897 128不銹鋼鍛件的熱處理900 129耐熱鋼鍛件的熱處理902 參考文獻903 第2章有色金屬鍛件的熱處理904 21鋁及鋁合金鍛件的熱處理904 211鋁合金熱處理機理及特點904 212變形鋁合金的熱處理904 22鈦及鈦合金的熱處理909 23鎂合金鍛件的熱處理912 231鎂合金鍛件熱處理基礎(chǔ)912 232常用鎂合金熱處理工藝915 233典型鎂合金鍛件熱處理規(guī)范915 參考文獻916 第3章鍛件質(zhì)量檢測與控制917 31鍛件缺陷的主要特征及其產(chǎn)生原因917 32鍛件質(zhì)量檢測內(nèi)容及方法922 321鍛件質(zhì)量檢測內(nèi)容922 322鍛件質(zhì)量檢測方法923 33鍛件的質(zhì)量控制935 331鍛件質(zhì)量控制的工作內(nèi)容936 332鍛坯和原材料的控制936 333鍛件熱處理過程的質(zhì)量控制937 334鍛件質(zhì)量控制實例938 參考文獻942第10篇綠色鍛造技術(shù) 概述943 第1章鍛造過程環(huán)境污染及控制944 11鍛造生產(chǎn)的振動檢測與分析944 111鍛造車間的主要振源944 112沖擊振動對環(huán)境的影響944 12沖擊性鍛造設(shè)備的減振與隔振技術(shù)945 121隔振材料及減振器945 122鍛錘的減振與隔振946 123機械壓力機及螺旋壓力機的減振與 隔振948 13鍛造生產(chǎn)中的噪聲及降噪技術(shù)949 131鍛造生產(chǎn)的噪聲源及特點949 132鍛造噪聲的降噪技術(shù)950 14鍛造生產(chǎn)中的煙塵、有害氣體、有害 廢水及防治技術(shù)952 141煙塵的來源及處理952 142有害氣體的來源及處理952 143有害廢水的來源與處理952 15鍛造生產(chǎn)中的安全技術(shù)952 151系統(tǒng)安全分析方法與評價952 152鍛造車間安全生產(chǎn)主要對策及一般 準則953 參考文獻956 第2章綠色鍛造工藝957 21綠色制造工程957 211傳統(tǒng)制造業(yè)綠色化改造957 212綠色成形制造的內(nèi)涵和特征957 22綠色鍛造技術(shù)發(fā)展路線957 23綠色鍛造成形技術(shù)958 231鍛造設(shè)備綠色化：高效節(jié)能鍛造 設(shè)備958 232鍛造工藝綠色化：等溫模鍛 技術(shù)959 233鍛造工藝綠色化：等溫擠壓 技術(shù)960 234鍛造熱處理綠色化：鍛件鍛后余熱 熱處理技術(shù)961 參考文獻962 第3章鍛模再制造963 31鍛模失效形式963 32鍛模再制造技術(shù)現(xiàn)狀964 33鍛模電弧梯度增材再制造原理965 34鍛模電弧增材再制造技術(shù)路線965 35鍛模電弧增材再制造設(shè)備965 351設(shè)備工作原理965 352設(shè)備適用范圍966 36鍛模電弧增材再制造實例968 361模具再制造模擬分析968 362模具再制造材料選擇970 363模具再制造方案971 364模具再制造過程972 365生產(chǎn)試制及鍛打后模具檢測972 參考文獻974第11篇鍛造工藝和模具的數(shù)字化與自動化 概述976 第1章我國鍛造數(shù)字化、自動化技術(shù)的 研發(fā)及應(yīng)用977 11我國鍛造數(shù)字化、自動化技術(shù)的發(fā)展 路線圖977 12鍛造數(shù)字化、自動化關(guān)鍵技術(shù)977 121以信息化、智能化為目的的數(shù)字化 精鍛工藝優(yōu)化技術(shù)977 122以網(wǎng)絡(luò)化為目的的CAD/CAPP/ CAD/CAM/CAE與物流及生產(chǎn) 管理集成系統(tǒng)977 123以提高生產(chǎn)效率和鍛件質(zhì)量、降低 生產(chǎn)成本為目的的鍛造生產(chǎn) 自動化979 參考文獻979 第2章鍛造過程的多物理場數(shù)值 仿真980 21鍛造過程多場數(shù)值仿真的基本理論980 211剛塑性有限元法980 212熱力耦合計算方法982 213熱鍛微觀組織演變仿真983 22金屬體積成形多物理場數(shù)值仿真 實例986 221整體葉盤鍛造變形過程仿真986 222鈦合金輾環(huán)成形過程仿真988 223鎳基合金擺輾成形微觀組織 仿真988 224不銹鋼熱變形微觀組織介觀尺度 仿真988 參考文獻992 第3章鍛造工藝與模具的智能設(shè)計993 31引言993 32鍛件產(chǎn)品的三維數(shù)字化設(shè)計993 33智能設(shè)計的基本方法994 331知識表示995 332知識獲取995 333知識利用996 34鍛造工藝與模具智能設(shè)計的基本 步驟997 341鍛造工藝智能設(shè)計任務(wù)分析997 342鍛造工藝智能設(shè)計系統(tǒng)知識庫的 構(gòu)建998 343鍛造成形工藝智能設(shè)計系統(tǒng)知識 推理與控制策略998 35鍛造工藝與模具智能設(shè)計的實例1001 351工藝設(shè)計部分1002 352結(jié)構(gòu)設(shè)計部分1002 參考文獻1003 第4章鍛造工藝優(yōu)化設(shè)計1004 41鍛造工藝優(yōu)化的意義1004 42鍛造工藝優(yōu)化常用的數(shù)學(xué)優(yōu)化方法1004 421序列二次規(guī)劃法1004 422正交試驗法1005 423人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)1006 424遺傳算法1007 425響應(yīng)面法1008 426拓撲優(yōu)化算法1009 43基于數(shù)值仿真的鍛造工藝優(yōu)化設(shè)計的 基本步驟1011 431目標函數(shù)1011 432設(shè)計變量1012 433約束條件1012 434優(yōu)化算法的選擇與分析1013 435數(shù)據(jù)集成技術(shù)1013 44基于數(shù)值仿真的金屬鍛造工藝優(yōu)化 設(shè)計及實例1014 441齒輪毛坯熱鍛變形均勻性控制與 優(yōu)化1014 442直齒錐齒輪預(yù)鍛成形工藝優(yōu)化1016 443基于靈敏度分析的二維預(yù)鍛成形 工藝優(yōu)化1018 444基于拓撲優(yōu)化的葉片鍛造預(yù)成形 工藝優(yōu)化1019 參考文獻1021 第5章鍛造過程的自動化1022 51鍛造自動化的意義1022 52鍛造過程自動化的單元技術(shù)1022 521自動加熱技術(shù)1022 522鍛件檢測技術(shù)1023 523自動化模具技術(shù)1025 524鍛件自動化傳輸1028 525智能故障診斷與修復(fù)系統(tǒng)1032 53鍛造過程自動化的實例1032 531同步器齒環(huán)自動化鍛造1032 532多工位齒輪熱模鍛自動化鍛造 生產(chǎn)線1032 533半輪體鍛造自動化生產(chǎn)線1033 534風(fēng)電軸承鋼球無飛邊溫鍛自動化 生產(chǎn)線1034 參考文獻1034 第6章鍛造過程的信息化1035 61鍛造生產(chǎn)與信息化1035 611鍛造傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的瓶頸1035 612信息化對鍛造生產(chǎn)的提升1035 62鍛造過程的信息化系統(tǒng)技術(shù)方案1035 621總體技術(shù)方案1035 622生產(chǎn)經(jīng)營管控1036 623鍛造機械加工產(chǎn)品的數(shù)字化 設(shè)計與制造工藝開發(fā)1036 624鍛造企業(yè)智能物流管理系統(tǒng)1036 625鍛造過程制造執(zhí)行系統(tǒng)1038 63鍛造過程的信息化關(guān)鍵技術(shù)1042 631鍛件單件追溯技術(shù)1042 632信息集成技術(shù)1043 633智能檢測技術(shù)1043 64鍛造過程的信息化典型案例1045 641年產(chǎn)百萬件曲軸數(shù)字化鍛造 車間1046 642鍛旋鋁合金輪轂智能制造新 模式1047 643汽車復(fù)雜鍛件信息化制造新 模式1047 參考文獻1048
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