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鍛壓手冊 第1卷 鍛造 第4版 
定 價：269 元
9 7 6 8 7 7 0 1 1 1 0 1 0 讀者對象:本手冊可供鍛壓行業(yè)的工程技術人員使用，也可供大專院校相關專業(yè)師生參考。 
《鍛壓手冊第1卷鍛造》自1993年第l版問世以來，至今已近30年。其間,第2版、第3版及第3版修訂本分別于2002年、2008年和2013年出版。本手冊作為我國第一本由鍛造行業(yè)高水平專家編寫的系統(tǒng)而全面的鍛造專業(yè)工具書，因其翔實的內容、豐富的數據資料和很強的實用性，多年來受到廣大鍛造行業(yè)讀者的歡迎，在我國鍛造行業(yè)的發(fā)展中發(fā)揮了重要作用。
《鍛壓手冊第1卷鍛造》第4版，適應新時代新形勢對鍛造技術的要求，保持了實用性，體現(xiàn)了先進性，相較上版手冊，大幅度調整了核心工藝內容，強化了精密鍛造技術，增加了綠色鍛造技術、擠壓技術、有色金屬鍛造技術等內容；強化了數字化技術，并增加了智能化的內容。本手冊共有11篇，分別是鍛造工藝基礎、自由鍛造、模鍛、精密鍛造、擠壓、有色合金鍛造、回轉成形、特種鍛造、鍛件熱處理及質量控制、綠色鍛造技術、鍛造工藝和模具的數字化與自動化。本手冊將以嶄新的面貌與行業(yè)的廣大讀者見面，接受行業(yè)同仁的檢驗。 本手冊可供鍛壓行業(yè)的工程技術人員使用，也可供大專院校相關專業(yè)師生參考。
前言
第1篇鍛造工藝基礎 概述1 第1章金屬加熱及溫度測量2 11金屬加熱的目的及方法2 12金屬加熱時的變化4 13金屬的少無氧化加熱11 14金屬鍛造溫度范圍的確定13 15金屬的加熱規(guī)范17 16金屬加熱溫度的測量22 參考文獻30 第2章金屬塑性成形力學分析31 21應力31 22應變34 23屈服準則37 24硬化規(guī)律43 25塑性本構關系44 26變形力解析的切塊法47 參考文獻49 第3章金屬塑性成形過程物理模擬及 分析50 31物理模擬中的相似理論及模擬準則50 32常用物理模擬材料51 33物理模擬試驗方法53 34塑性成形物理模擬及分析步驟63 參考文獻64 第4章金屬塑性變形流動應力及熱 加工圖65 41影響流動應力的因素65 42常用金屬材料的流動應力67 43金屬材料的應力應變模型79 44金屬材料的熱加工圖85 參考文獻93 第5章金屬塑性成形中的摩擦與 潤滑94 51塑性成形中的摩擦及其特點94 52塑性成形中的摩擦力95 53塑性成形時的潤滑97 54塑性成形工藝用典型潤滑劑99 參考文獻109第2篇自 由 鍛 造 概述111 第1章錘上自由鍛造112 11自由鍛造的基本工序112 12工藝過程的制定123 13自由鍛造實例143 參考文獻146 第2章大鍛件鍛造147 21大鍛件鍛造的原理與特點147 22大鍛件用鋼錠及工藝規(guī)范148 23鋼錠及坯料加熱要求及規(guī)范154 24液壓機自由鍛工藝裝備配套與選擇158 25大鍛件主要工序的變形原理及操作 要求160 26大鍛件鍛后冷卻和熱處理工藝165 27大型鍛造工藝實例173 參考文獻181 第3章大型環(huán)件鍛制182 31大型環(huán)件鍛制工藝概述182 32大型環(huán)件軋制工藝控制方法183 33大型環(huán)件軋制力能計算191 34大型環(huán)件鍛制生產線和工藝實例192 參考文獻195第3篇模鍛 概述196 第1章模鍛件分類與鍛件圖制定198 11模鍛件分類198 12鍛件圖制定199 13鍛件三維造型215 參考文獻217 第2章螺旋壓力機上模鍛219 21螺旋壓力機上模鍛工藝與特點219 22各類鍛件的工藝及模具特點221 23鍛模的設計特點229 24設備公稱壓力的選擇243 25螺旋壓力機模鍛工藝實例243 參考文獻248 第3章熱模鍛壓力機上模鍛250 31熱模鍛壓力機上模鍛的特點與應用250 32熱模鍛壓力機上模鍛工藝分析253 33熱模鍛壓力機上模鍛工步設計與坯料 選擇258 34熱模鍛壓力機上模鍛力計算262 35熱模鍛壓力機上模鍛用模架262 36熱模鍛壓力機上模鍛的鍛模結構與模膛 設計265 37熱模鍛壓力機上模鍛工藝實例269 參考文獻272 第4章錘上模鍛274 41錘上模鍛的工藝特點與應用274 42模鍛工步選擇及坯料計算275 43終鍛模膛及預鍛模膛279 44制坯模膛設計283 45鍛模的結構287 46對擊錘上模鍛290 47鍛錘規(guī)格的選用290 48典型件模鍛示例292 參考文獻295 第5章液壓機上模鍛296 51液壓機上模鍛工藝分類及應用296 52液壓機上模鍛工藝設計特點298 53模具設計301 54液壓機上模鍛成形力計算及設備噸位 選擇302 55液壓機上模鍛實例304 參考文獻308 第6章平鍛機上模鍛309 61平鍛機上模鍛的特點及應用309 62鐓粗（聚集）規(guī)則313 63平鍛工步設計316 64平鍛模膛和凸模、凹模鑲塊321 65平鍛模結構326 66典型鍛件的平鍛工藝及其模具設計327 67水平分模平鍛機熱擠壓工藝332 參考文獻336第4篇精 密 鍛 造 概述337 第1章冷鍛338 11冷鍛的概念338 111冷鍛的特點338 112冷鍛的工藝分類與變形程度338 12冷鍛用原材料與制坯345 121冷鍛用原材料345 122毛坯制備346 13冷鍛工藝347 131冷擠壓許用變形程度347 132反擠壓杯形件孔深與孔徑的 關系349 133冷鍛工藝設計350 134冷鍛變形力計算353 14冷鍛模具設計360 141冷鍛模具的組成360 142冷鍛模具工作部分362 143冷擠壓組合凹模的設計計算368 144冷鍛模具用材料的選用371 145冷鍛模具壽命372 參考文獻373 第2章溫鍛374 21溫鍛的特點374 22溫鍛溫度的選擇374 221溫度對材料流動應力和塑性的 影響375 222溫度對溫鍛件性能和模具的 影響377 23溫鍛前的準備378 231坯料的形狀與尺寸378 232坯料的預備軟化處理378 233坯料的加熱方法378 234模具預熱378 235潤滑378 24溫鍛變形力379 241影響溫鍛變形力的因素379 242溫擠壓變形力的確定381 25溫鍛模具382 251溫鍛模具工作部分材料的選擇382 252溫鍛模具的結構383 253凸、凹模工作部分的設計383 254溫鍛模具的冷卻方法384 255組合凹模的設計特點385 26溫鍛件的質量385 261溫鍛件的尺寸精度385 262溫鍛件的表面粗糙度386 263溫鍛件的微觀組織387 264溫鍛件的力學性能387 27溫鍛應用實例389 271碳素結構鋼的溫鍛389 272合金結構鋼的溫鍛389 273軸承鋼的溫鍛390 274不銹鋼的溫鍛391 275高溫合金的溫鍛392 276鋁合金的溫鍛393 277純銅的溫鍛394 參考文獻395 第3章熱（溫）鍛/冷鍛復合成形396 31熱鍛、溫鍛、冷鍛技術及其復合化 趨勢396 311熱鍛、溫鍛、冷鍛成形的特點396 312熱鍛、溫鍛、冷鍛技術的應用396 313成形技術復合化趨勢396 32熱（溫）鍛/冷鍛復合成形技術特點397 321熱鍛冷鍛技術397 322溫鍛冷鍛技術398 33設備選型398 34熱（溫）鍛/冷鍛復合成形工藝應用 范圍399 35熱（溫）鍛/冷鍛復合成形工藝應用 實例399 351汽車等速萬向節(jié)零件熱（溫）鍛/ 冷鍛復合成形工藝399 352變速器結合齒熱（溫）鍛/冷鍛 復合成形工藝402 353直齒錐齒輪熱（溫）鍛/冷鍛復合 成形工藝404 參考文獻406 第4章閉式熱精鍛407 41閉式熱精鍛工藝原理及特點407 411閉式熱精鍛工藝原理407 412閉式熱精鍛工藝的特點407 42閉式熱精鍛工藝的新進展408 43閉式熱精鍛可分凹模裝置409 431可分凹模的基本形式409 432常用合模機構的結構形式409 44整體閉式精鍛工藝及其模具設計410 441錘上整體凹模閉式精鍛410 442螺旋壓力機上整體凹模閉式 精鍛411 443模鍛液壓機上整體凹模熱精鍛413 444熱模鍛壓力機上多工位閉式 精鍛417 45可分凹模閉式精鍛工藝及其模具 設計420 451單動機械壓力機上垂直可分凹模 精鍛420 452螺旋壓力機上垂直可分凹模 精鍛422 453精鍛液壓機上水平可分凹模 精鍛424 參考文獻426 第5章高速熱鐓鍛機上精鍛428 51高速熱鐓鍛機上精鍛的工藝特點及應用 范圍428 511工藝特點428 512應用范圍428 52高速熱鐓鍛機上鐓鍛的典型工藝429 53變形工序設計430 54成形力計算及設備型號選擇432 55工藝模具設計433 551鍛件圖和工藝設計433 552模具設計434 56工藝應用實例436 561凸輪塊高速鐓鍛工藝436 562軸承套圈高速熱鐓鍛工藝438 致謝440 參考文獻440第5篇擠壓 概述441 第1章鋁合金型材擠壓442 11鋁合金擠壓產品的分類、生產方式與 工藝流程442 111鋁合金擠壓產品的分類442 112鋁合金擠壓產品的生產方式443 113鋁合金擠壓生產的工藝流程443 12鋁合金型材擠壓工藝445 121擠壓主要工藝參數445 122鋁合金擠壓生產工藝編制445 123鑄錠準備與成品率計算446 124擠壓設備與工模具的準備447 125鋁合金型材的擠壓工藝設計448 13鋁合金型材擠壓模具設計451 131鋁合金擠壓模具的分類及組裝 方式451 132擠壓模具典型結構要素設計及外形 尺寸標準化451 133模具設計原則及步驟453 134實心型材模具的設計454 135分流組合模的設計456 14鋁合金型材擠壓的主要生產設備460 141鋁合金型材擠壓機460 142擠壓生產線的主要配套設備463 143熱處理與精整設備465 15鋁合金擠壓型材的熱處理及精整 矯直466 151鋁合金型材的熱處理466 152鋁合金擠壓型材的拉伸矯直與 精整矯直471 16鋁合金擠壓型材的主要缺陷及其防止 方法474 參考文獻481 第2章管材與棒材擠壓482 21管材與棒材擠壓工藝原理與特點482 211管材與棒材擠壓工藝原理482 212管材與棒材擠壓工藝分類482 213管材與棒材擠壓加工的優(yōu)缺點和 工藝特點483 22管材與棒材擠壓模具和工藝參數483 221管材與棒材的擠壓模具參數483 222管材與棒材的擠壓工藝參數485 23管材與棒材擠壓的擠壓力計算485 24管材與棒材擠壓的摩擦和潤滑486 25管材與棒材擠壓工藝缺陷488 251擠壓管材與棒材的組織不 均勻性488 252擠壓管材與棒材的力學性能不 均勻性488 253擠壓管材與棒材的質量控制489 26管材與棒材擠壓工藝實例489 261鎂合金管材熱擠壓489 262高溫合金管坯熱擠壓490 參考文獻493 第3章零件擠壓494 31零件擠壓成形基本原理494 32溫熱擠壓力496 321溫擠壓力496 322熱擠壓力496 33零件擠壓成形工藝496 331軸向徑向復合擠壓成形496 332分流導流擠壓成形497 333軸向分流擠壓成形497 334多向主動加載成形498 335多向加載旋轉擠壓499 336輥擠引伸成形499 337熱（溫）冷復合成形500 34零件溫熱擠壓成形模具502 341溫擠壓模具設計502 342熱擠壓模具設計504 343溫熱擠壓模具材料507 35零件擠壓成形應用實例507 351鋁合金輪輞擠壓成形507 352鎂合金薄板高筋構件擠壓成形508 353高強鋁合金異形高筋構件擠壓 成形509 參考文獻519 第4章雙金屬擠壓復合成形520 41雙金屬擠壓復合成形特點與應用520 42復合坯料常規(guī)擠壓法522 43復合坯料靜液擠壓法523 44復合坯料連續(xù)擠壓法526 45多坯料擠壓法527 46分流模擠壓法528 參考文獻529 第5章變斷面擠壓530 51變斷面擠壓的特點530 511變斷面擠壓型材530 512變斷面擠壓成形的特點531 52階段變斷面型材擠壓532 521利用多套可拆換模分步擠壓階段 變斷面型材532 522采用縱向可移動模擠壓階段變 斷面型材533 523利用反向壓力擠壓階段變斷面 型材533 524直接擠壓成形535 53外形連續(xù)變斷面型材擠壓535 531利用仿形尺擠壓連續(xù)變斷面 型材536 532采用機電液綜合控制的外形連續(xù) 變斷面型材擠壓成形536 54管材連續(xù)變斷面擠壓538 541內孔變斷面擠壓成形538 542管材外形變斷面擠壓成形539 543管材外形內孔變斷面擠壓成形539 55變斷面擠壓成形實例539 551階段變斷面擠壓成形539 552連續(xù)變斷面擠壓成形540 參考文獻542 第6章連續(xù)擠壓543 61連續(xù)擠壓成形的原理、特點及分類543 611連續(xù)擠壓原理543 612連續(xù)擠壓成形技術的分類及 特點543 62連續(xù)擠壓變形機理545 621變形區(qū)劃分545 622變形區(qū)流動特征546 623變形區(qū)溫度分布特征546 624咬入條件547 63連續(xù)擠壓工藝參數547 631擠壓比（擠壓系數）547 632擴展比548 633擠壓間隙548 634擠壓輪轉速548 635擠壓溫度548 64連續(xù)擠壓力能參數的確定549 641腔體入口擠壓力549 642擠壓輪轉矩550 65連續(xù)擠壓成形工裝模具551 651連續(xù)擠壓成形工裝模具的組成551 652連續(xù)擠壓成形的主要工裝551 653連續(xù)擠壓成形模具553 66連續(xù)擠壓成形工藝流程555 661銅材連續(xù)擠壓成形工藝555 662鋁材連續(xù)擠壓成形工藝558 663鋁包鋼絲連續(xù)包覆工藝560 664電纜鋁護套連續(xù)包覆工藝562 67連續(xù)擠壓成形產品常見缺陷及其解決 措施563 671銅材連續(xù)擠壓成形產品常見缺陷 及其解決措施563 672鋁材連續(xù)擠壓成形產品常見缺陷 及其解決措施564 673鋁包鋼絲常見缺陷及其解決 措施565 674電纜鋁護套常見缺陷及其解決 措施566 68連續(xù)擠壓成形技術的最新進展567 681無氧銅帶連續(xù)擠壓冷軋法567 682鋁合金線材連鑄連擠法567 683超高壓無縫電纜鋁護套四通道連續(xù) 擠包法568 684黃銅連續(xù)擠壓成形技術569 685盧瑟福型超導電纜覆鋁技術570 參考文獻570第6篇有色合金鍛造 概述571 第1章鋁合金鍛造572 11基礎理論及鍛造特點572 111鋁合金的特性572 112鋁合金鍛造成形原理572 12鍛造工藝基礎573 121鍛前準備573 122鍛前加熱574 123鍛造工藝574 124摩擦潤滑575 13模鍛技術576 131模鍛件設計原則576 132鍛模設計576 133模鍛工藝579 14鍛造設備582 141液壓機鍛造的工藝特點582 142大型鋁合金模鍛液壓機582 15應用實例583 151汽車空調壓縮機鋁合金連桿 鍛造583 152汽車鋁合金轉向節(jié)鍛造584 參考文獻585 第2章鈦合金鍛造586 21鈦及鈦合金586 22典型顯微組織對力學性能的影響587 23鍛造工藝塑性589 24鍛造工藝及工藝規(guī)范591 241工藝特點591 242工藝種類591 243工藝規(guī)范595 25鍛造工藝參數對鍛件性能的影響596 251鈦合金四種組織形成過程596 252鍛造溫度對組織和性能的影響597 253變形程度對組織和性能的影響599 254變形速度對組織和性能的影響600 26鍛造前準備602 261加熱602 262模具預熱602 263潤滑與防護603 27鍛造后處理603 28鍛件缺陷及其防治604 29典型工藝實例605 291帶阻尼臺TC4合金葉片精密 鍛造605 292TA15合金整體框近凈鍛造608 參考文獻609 第3章鎂合金鍛造611 31鍛造原理與特點611 311基本特點611 312鍛造成形的影響因素611 32鍛造鎂合金及工藝規(guī)范612 33鍛造工藝613 331鍛造工藝流程613 332潤滑614 333鍛造后處理614 34鍛造工藝實例614 341階梯式AZ80鎂合金支承梁鍛造614 342散熱器軸向分流成形615 343葉片多向鍛造+等溫擠壓復合 成形616 參考文獻617 第4章高溫合金鍛造618 41高溫合金及分類618 42鍛造變形特點618 43鍛造工藝塑性620 44鍛造工藝對鍛件組織和性能的影響621 441晶粒尺寸對性能的影響621 442鍛造溫度對組織和性能的影響622 443變形程度對組織和性能的影響623 444變形速度對組織和性能的影響624 445化學成分和冶煉方法624 446粗晶的預防措施625 45鍛造工藝與模具625 451變形溫度的確定625 452變形程度的確定627 453變形力的確定627 454模具選材628 455模具設計629 46鍛造前準備與鍛造后處理629 461制坯629 462鍛造前加熱630 463模具預熱630 464潤滑631 465切邊632 466冷卻632 467清理632 468鍛后熱處理632 47鍛件質量控制634 471外部質量634 472鍛件的表面粗糙度634 473鍛件的顯微組織634 474鍛件的力學性能635 475鍛件的無損檢測635 48應用實例635 參考文獻637 第5章金屬間化合物鍛造638 51金屬間化合物及其特點638 511晶體結構638 512物理性能639 52典型微觀組織及其對力學性能的 影響640 521TiAl基合金640 522Ti3Al基合金642 523Ti2AlNb基合金643 53鍛造工藝特點及工藝規(guī)范644 531鍛造工藝特點644 532可鍛性644 533典型合金的鍛造工藝條件645 54鍛造工藝參數對鍛件組織性能的 影響646 55鍛造模具材料與潤滑防護649 551模具材料649 552潤滑防護措施651 56鍛造前準備和鍛造后處理651 561鍛造前準備651 562鍛造后處理652 57工藝實例652 571Ti3Al基合金葉片鍛造652 572TiAl基合金餅坯鍛造工藝653 573Ti42Al5Mn合金葉片鍛造工藝654 參考文獻655 第6章金屬基復合材料鍛造656 61鋁基復合材料鍛造656 611鋁基復合材料鍛造性能與特點656 612鍛造工藝657 613典型實例669 62鈦基復合材料鍛造671 621鈦基復合材料鍛造特點671 622熱變形行為671 623熱變形時的微觀組織演變672 624鍛造過程中微觀組織演變與性能674 625典型件鍛造實例675 63鎂基復合材料鍛造675 631鍛造工藝675 632典型零件鍛造678 參考文獻680第7篇回 轉 成 形 概述681 第1章軋環(huán)682 11軋環(huán)原理、特點和用途682 111軋環(huán)原理682 112軋環(huán)特點682 113軋環(huán)用途683 12軋環(huán)變形機理683 121軋環(huán)變形條件683 122軋環(huán)變形規(guī)律686 13軋環(huán)工藝設計688 131鍛件和毛坯設計688 132模具設計689 133軋制參數設計692 134軋環(huán)缺陷和防止措施693 14軋環(huán)力能參數計算694 141閉式徑向軋環(huán)力能計算694 142開式徑向軋環(huán)力能計算695 15軋環(huán)工藝與應用695 151軋環(huán)工藝流程與生產線695 152軋環(huán)工藝實例696 參考文獻699 第2章輥鍛700 21輥鍛原理、特點和用途700 211輥鍛原理與特點700 212輥鍛工藝的基本類型700 22輥鍛時金屬流動變形的特點701 221輥鍛變形區(qū)及其幾何參數701 222輥鍛過程中的延伸701 223前滑與后滑701 224輥鍛過程中的寬展702 23制坯輥鍛工藝與輥鍛型槽系的選擇702 231輥鍛毛坯設計702 232輥鍛道次確定703 233輥鍛型槽系選擇703 24精密輥鍛（成形輥鍛）工藝704 241精密輥鍛件的分類704 242輥鍛件圖設計705 243精密輥鍛型槽設計705 25輥鍛模具707 251輥鍛模結構707 252輥鍛模尺寸計算708 253輥鍛模材料及選用709 26輥鍛力能參數的確定709 261輥鍛力與輥鍛力矩709 262輥鍛力的計算709 263輥鍛力矩的計算710 27輥鍛工藝應用實例710 271CR350A連桿制坯輥鍛模設計710 272153前軸精密輥鍛模設計711 27317型鉤尾框精密輥鍛技術715 參考文獻717 第3章楔橫軋719 31楔橫軋原理、特點和用途719 311楔橫軋的工作原理719 312楔橫軋的工藝特點719 313楔橫軋的應用范圍719 32楔橫軋成形有限元數值模擬720 321有限元數值模擬模型720 322軋件的應變場721 323軋件的變形724 324軋件上的應力場726 33楔橫軋工藝參數的確定728 331斷面收縮率Z728 332成形角α728 333展寬角β728 334瞬時展寬量S、半圈徑向壓縮量Z0 和瞬時展寬面積F729 34楔橫軋模具設計729 341模具設計的一般原則729 342對稱軸類件的模具設計730 343非對稱軸類件的模具設計731 344帶內直角階梯軸的模具設計733 35設計實例734 351軋制方案的確定734 352毛坯與坯料尺寸的確定735 353模具型腔設計735 354模具孔型設計735 參考文獻738 第4章孔型斜軋739 41斜軋原理、特點和用途739 411斜軋的工作原理739 412斜軋的工藝特點739 413斜軋的應用范圍739 42斜軋成形機理740 421有限元數值模擬740 422軋件的應變場741 423軋件的應力場746 424軋件心部疏松機理748 43斜軋工藝參數的確定749 431極限壓縮量Z′749 432軋輥傾角α750 433輥形曲面半徑R750 44模具設計751 441模具設計的一般原則751 442孔型參數的確定752 443孔型設計方法753 45設計實例757 451基本參數757 452任意位置凸棱高度及連接頸 直徑758 453校核孔型金屬體積系數KV758 454校核連接頸長度bα同凸棱寬度aα 的適應性759 455計算孔型加工導程Tα～α+90°759 參考文獻759 第5章擺輾760 51擺輾原理、特點、分類與應用760 511擺輾原理760 512擺輾特點760 513擺輾工藝的分類761 514擺輾工藝的應用762 52擺輾成形機理762 53擺輾工藝參數的確定764 531擺角γ764 532每轉進給量S764 533擺頭轉速n765 54擺輾模具的設計766 541擺輾模具服役工況766 542擺輾鍛件圖的設計766 543模具結構與模膛設計766 544模具材料768 55擺輾力能參數的確定770 551擺輾接觸面積率λ770 552擺輾力770 56擺輾成形舉例771 561直齒錐齒輪771 562非回轉零件771 參考文獻773 第6章徑向鍛造774 61徑向鍛造原理及其特點774 611徑向鍛造的原理及其分類774 612徑向鍛造的特點775 613徑向鍛造的用途776 62徑向鍛造工藝參數776 621工作循環(huán)圖776 622拉打和推打777 623徑向鍛造過程參數的選定778 63徑向鍛造過程設計781 631徑向鍛造工藝方法的選擇781 632對鍛件和坯料的設計要求781 633徑向鍛造過程卡片的編制781 634徑向鍛造鍛件的缺陷分析782 64徑向鍛造工模具設計782 641錘頭782 642夾爪786 643芯棒787 65徑向鍛造實例788 651空心轉接軸徑向鍛造實例788 652彈體徑向鍛造實例789 653難熔金屬錠徑向鍛造開坯實例789 參考文獻790第8篇特 種 鍛 造 概述791 第1章等溫鍛造與超塑性鍛造792 11等溫鍛造與超塑性鍛造的特點及應用 范圍792 111等溫鍛造的基本特點792 112超塑性鍛造的基本特點792 113等溫鍛造、超塑性鍛造的分類與 應用793 12等溫鍛造與超塑性鍛造的材料及工藝 規(guī)范793 121鋁合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能793 122鎂合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能794 123鈦合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能794 124鎳基合金的等溫鍛造和超塑性鍛造 性能795 125金屬間化合物的等溫鍛造和超塑性 鍛造性能795 13等溫鍛造與超塑性鍛造的變形力計算及 設備選擇796 131等溫鍛造與超塑性鍛造的 變形力796 132等溫鍛造與超塑性鍛造的設備796 14等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦與 潤滑796 141等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦與 潤滑特點及要求796 142等溫鍛造與超塑性鍛造的摩擦 系數測定797 143等溫鍛造與超塑性鍛造的 潤滑劑797 15等溫鍛造與超塑性鍛造工藝與應用797 151等溫鍛造與超塑性鍛造的鍛模及 其加熱裝置797 152等溫閉式模鍛與超塑性閉式模鍛的 工藝特點799 16等溫鍛造與超塑性鍛造工藝實例799 161鈦合金渦輪盤的超塑性鍛造799 162鋁合金筒形機匣等溫精鍛工藝800 參考文獻800 第2章粉末鍛造801 21粉末鍛造的特點、分類及應用801 211粉末熱鍛801 212粉末冷鍛801 213粉末鍛造在汽車工業(yè)中的應用802 214粉末鍛造工藝與生產自動化802 22預成形坯的變形與致密803 221粉末體的泊松比與相對密度804 222粉末燒結體的變形與致密805 223粉末多孔體的塑性理論805 224粉末燒結體的塑性806 23粉末鍛造時金屬粉末的選擇807 24預成形坯的設計與成形809 241預成形坯密度選擇809 242預成形坯形狀設計809 243預成形坯的壓制成形810 244預成形坯的燒結816 25預成形坯的鍛造817 251預成形坯鍛造工藝參數選擇817 252預成形坯的鍛前加熱818 253粉末鍛造對模具和設備的要求819 26典型件的粉末鍛造工藝及力學性能820 261粉末燒結鍛造行星齒輪820 262粉末鍛造連桿821 263高速鋼粉末鍛造822 264粉末高溫合金的等溫鍛造與 超塑性鍛造823 265鋁合金粉末鍛造824 266鈦合金的粉末鍛造824 27粉末熱等靜壓和粉末噴射鍛造825 271粉末熱等靜壓（HIP）825 272粉末準熱等靜壓法825 273粉末噴射鍛造法826 參考文獻827 第3章固液態(tài)加工828 31固液態(tài)加工工藝特點、分類及適用 范圍828 311高壓凝固加工——液態(tài)模鍛828 312半固態(tài)加工——半固態(tài)觸變 鍛造830 32成形用模具832 321模具設計原則832 322模具設計834 33成形用設備834 331成形用加壓設備834 332半固態(tài)漿料制備設備836 333二次加熱（局部熔融）設備836 334液態(tài)金屬定量澆注裝置836 335全自動液態(tài)模鍛液壓機837 34固液態(tài)加工制件質量及控制837 341液態(tài)模鍛837 342半固態(tài)模鍛841 35固液態(tài)加工應用實例843 351液態(tài)模鍛843 352半固態(tài)模鍛846 參考文獻849 第4章增材制造850 41增材制造的原理、特點和應用850 411增材制造原理850 412特點850 413應用領域851 42金屬增材制造原材料制備851 421粉末材料851 422絲材853 43增材制造典型工藝及設備853 44增材制造常見缺陷及其檢測、控制 方法855 45增材制造工藝選擇及工藝參數的 確定857 451工藝選擇857 452工藝參數的確定858 46典型零件的增材制造859 461高精度復雜構件859 462大尺寸構件859 參考文獻860 第5章特種成形技術的發(fā)展與展望861 51材料智能化制備與成形加工技術861 511概念與特點861 512理論與實際意義862 513基礎理論與關鍵科學問題862 514應用與開發(fā)實例862 515發(fā)展趨勢863 52微成形864 521引言864 522微成形工藝系統(tǒng)864 523微成形工藝中的尺度效應864 524微成形工藝研究866 525微成形力學本構模型研究867 526微成形的工藝裝備868 53粉末注射成形技術868 531復雜、精密金屬陶瓷零部件成形 技術868 532粉末注射成形技術原理868 533粉末注射成形技術的特點868 534PIM工藝的優(yōu)勢869 535PIM技術的適用材料和應用 領域869 54電塑成形870 541電塑成形技術870 542電塑成形技術原理870 543電塑成形技術的特點870 544電塑成形工藝的優(yōu)勢871 545電塑成形技術的適用材料和應用 領域871 參考文獻872 ·ⅩⅦ··ⅩⅧ·第9篇鍛件熱處理及質量控制 概述875 第1章鋼鍛件的熱處理876 11鋼鍛件的熱處理種類及其應用876 12各類鋼鍛件的熱處理878 121優(yōu)質碳素結構鋼鍛件的熱處理878 122合金結構鋼鍛件的熱處理880 123彈簧鋼鍛件的熱處理890 124軸承鋼鍛件的熱處理892 125工具鋼鍛件的熱處理894 126高速鋼鍛件的熱處理896 127模具鋼鍛件的熱處理897 128不銹鋼鍛件的熱處理900 129耐熱鋼鍛件的熱處理902 參考文獻903 第2章有色金屬鍛件的熱處理904 21鋁及鋁合金鍛件的熱處理904 211鋁合金熱處理機理及特點904 212變形鋁合金的熱處理904 22鈦及鈦合金的熱處理909 23鎂合金鍛件的熱處理912 231鎂合金鍛件熱處理基礎912 232常用鎂合金熱處理工藝915 233典型鎂合金鍛件熱處理規(guī)范915 參考文獻916 第3章鍛件質量檢測與控制917 31鍛件缺陷的主要特征及其產生原因917 32鍛件質量檢測內容及方法922 321鍛件質量檢測內容922 322鍛件質量檢測方法923 33鍛件的質量控制935 331鍛件質量控制的工作內容936 332鍛坯和原材料的控制936 333鍛件熱處理過程的質量控制937 334鍛件質量控制實例938 參考文獻942第10篇綠色鍛造技術 概述943 第1章鍛造過程環(huán)境污染及控制944 11鍛造生產的振動檢測與分析944 111鍛造車間的主要振源944 112沖擊振動對環(huán)境的影響944 12沖擊性鍛造設備的減振與隔振技術945 121隔振材料及減振器945 122鍛錘的減振與隔振946 123機械壓力機及螺旋壓力機的減振與 隔振948 13鍛造生產中的噪聲及降噪技術949 131鍛造生產的噪聲源及特點949 132鍛造噪聲的降噪技術950 14鍛造生產中的煙塵、有害氣體、有害 廢水及防治技術952 141煙塵的來源及處理952 142有害氣體的來源及處理952 143有害廢水的來源與處理952 15鍛造生產中的安全技術952 151系統(tǒng)安全分析方法與評價952 152鍛造車間安全生產主要對策及一般 準則953 參考文獻956 第2章綠色鍛造工藝957 21綠色制造工程957 211傳統(tǒng)制造業(yè)綠色化改造957 212綠色成形制造的內涵和特征957 22綠色鍛造技術發(fā)展路線957 23綠色鍛造成形技術958 231鍛造設備綠色化：高效節(jié)能鍛造 設備958 232鍛造工藝綠色化：等溫模鍛 技術959 233鍛造工藝綠色化：等溫擠壓 技術960 234鍛造熱處理綠色化：鍛件鍛后余熱 熱處理技術961 參考文獻962 第3章鍛模再制造963 31鍛模失效形式963 32鍛模再制造技術現(xiàn)狀964 33鍛模電弧梯度增材再制造原理965 34鍛模電弧增材再制造技術路線965 35鍛模電弧增材再制造設備965 351設備工作原理965 352設備適用范圍966 36鍛模電弧增材再制造實例968 361模具再制造模擬分析968 362模具再制造材料選擇970 363模具再制造方案971 364模具再制造過程972 365生產試制及鍛打后模具檢測972 參考文獻974第11篇鍛造工藝和模具的數字化與自動化 概述976 第1章我國鍛造數字化、自動化技術的 研發(fā)及應用977 11我國鍛造數字化、自動化技術的發(fā)展 路線圖977 12鍛造數字化、自動化關鍵技術977 121以信息化、智能化為目的的數字化 精鍛工藝優(yōu)化技術977 122以網絡化為目的的CAD/CAPP/ CAD/CAM/CAE與物流及生產 管理集成系統(tǒng)977 123以提高生產效率和鍛件質量、降低 生產成本為目的的鍛造生產 自動化979 參考文獻979 第2章鍛造過程的多物理場數值 仿真980 21鍛造過程多場數值仿真的基本理論980 211剛塑性有限元法980 212熱力耦合計算方法982 213熱鍛微觀組織演變仿真983 22金屬體積成形多物理場數值仿真 實例986 221整體葉盤鍛造變形過程仿真986 222鈦合金輾環(huán)成形過程仿真988 223鎳基合金擺輾成形微觀組織 仿真988 224不銹鋼熱變形微觀組織介觀尺度 仿真988 參考文獻992 第3章鍛造工藝與模具的智能設計993 31引言993 32鍛件產品的三維數字化設計993 33智能設計的基本方法994 331知識表示995 332知識獲取995 333知識利用996 34鍛造工藝與模具智能設計的基本 步驟997 341鍛造工藝智能設計任務分析997 342鍛造工藝智能設計系統(tǒng)知識庫的 構建998 343鍛造成形工藝智能設計系統(tǒng)知識 推理與控制策略998 35鍛造工藝與模具智能設計的實例1001 351工藝設計部分1002 352結構設計部分1002 參考文獻1003 第4章鍛造工藝優(yōu)化設計1004 41鍛造工藝優(yōu)化的意義1004 42鍛造工藝優(yōu)化常用的數學優(yōu)化方法1004 421序列二次規(guī)劃法1004 422正交試驗法1005 423人工神經網絡1006 424遺傳算法1007 425響應面法1008 426拓撲優(yōu)化算法1009 43基于數值仿真的鍛造工藝優(yōu)化設計的 基本步驟1011 431目標函數1011 432設計變量1012 433約束條件1012 434優(yōu)化算法的選擇與分析1013 435數據集成技術1013 44基于數值仿真的金屬鍛造工藝優(yōu)化 設計及實例1014 441齒輪毛坯熱鍛變形均勻性控制與 優(yōu)化1014 442直齒錐齒輪預鍛成形工藝優(yōu)化1016 443基于靈敏度分析的二維預鍛成形 工藝優(yōu)化1018 444基于拓撲優(yōu)化的葉片鍛造預成形 工藝優(yōu)化1019 參考文獻1021 第5章鍛造過程的自動化1022 51鍛造自動化的意義1022 52鍛造過程自動化的單元技術1022 521自動加熱技術1022 522鍛件檢測技術1023 523自動化模具技術1025 524鍛件自動化傳輸1028 525智能故障診斷與修復系統(tǒng)1032 53鍛造過程自動化的實例1032 531同步器齒環(huán)自動化鍛造1032 532多工位齒輪熱模鍛自動化鍛造 生產線1032 533半輪體鍛造自動化生產線1033 534風電軸承鋼球無飛邊溫鍛自動化 生產線1034 參考文獻1034 第6章鍛造過程的信息化1035 61鍛造生產與信息化1035 611鍛造傳統(tǒng)生產模式的瓶頸1035 612信息化對鍛造生產的提升1035 62鍛造過程的信息化系統(tǒng)技術方案1035 621總體技術方案1035 622生產經營管控1036 623鍛造機械加工產品的數字化 設計與制造工藝開發(fā)1036 624鍛造企業(yè)智能物流管理系統(tǒng)1036 625鍛造過程制造執(zhí)行系統(tǒng)1038 63鍛造過程的信息化關鍵技術1042 631鍛件單件追溯技術1042 632信息集成技術1043 633智能檢測技術1043 64鍛造過程的信息化典型案例1045 641年產百萬件曲軸數字化鍛造 車間1046 642鍛旋鋁合金輪轂智能制造新 模式1047 643汽車復雜鍛件信息化制造新 模式1047 參考文獻1048
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