料筒和噴嘴的溫度還應與其他工藝條件結合起來考慮，如采用較高的注射壓力，料筒溫度可以低些；反之，則料筒溫度應高些。如果成型周期長，塑料在料筒中受熱時間長，料筒溫度應稍低些。如果成型周期較短，則料筒溫度應高些�？梢�，選擇料筒和噴嘴溫度需要考慮的因素很多，在生產中可根據(jù)經驗數(shù)據(jù)，結合實際條件，初步確定適當?shù)臏囟�，然后通過對制品的直觀分析和熔體的“對空注射”進行檢查，進而對料筒和噴嘴溫度進行調整。（3）模具溫度模具的溫度對塑料熔體的流動和制品的內在性能及表面質量影響很大。模具必須保持一定的溫度，這個溫度應低于塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度，以保證塑料熔體凝固定型和脫模。模具溫度的選定主要取決于塑料的特性、制品的結構與尺寸、制品的性能要求以及成型工藝條件。對于非結晶型的塑料，模具的溫度主要影響熔體粘度，從而影響熔體充滿型腔的能力和冷卻時間。在保證順利充滿型腔的前提下，采用較低的溫度，可以縮短冷卻時間，從而提高生產率。所以，對于熔體粘度低的或中等的塑料（如聚苯乙烯、醋酸纖維素等），模具溫度可以偏低些；而對于熔體粘度高的塑料（如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等），則采用較高的模溫，以保證熔體充滿型腔，緩和制品冷卻速率的不均勻性，從而防止制品產生凹陷、內應力、開裂等缺陷。對于結晶型的塑料，其結晶度受冷卻速率的影響，而冷卻速率又受模具溫度的影響，也就是說，模具溫度直接影響到塑料制品的結晶度和結晶構造，從而影響到制品的性能。因此，對結晶型塑料，選擇模具溫度不僅要考慮熔體充滿型腔和成型周期問題，還要考慮塑料制品的結晶及其對性能的影響。結晶型塑料的模具溫度怎樣選擇較合適呢？一般說來，模具溫度高，冷卻速率慢，為結晶充分進行創(chuàng)造了條件，因而得到的制品結晶度較高，制品的硬度高、剛度大、耐磨性較好，但成型周期長，收縮率較大，制品較脆。當模具溫度較低時，冷卻速率大，制品內結晶度較低。對于玻璃化溫度低的塑料（如聚烯烴）還會產生后期結晶過程，使制品后收縮增大。鑒于上述情況，對結晶型塑料，模具的溫度取中等為宜。模具溫度高的僅用于結晶速率很小的塑料，如聚對苯二甲酸乙二（醇）酯等。模具溫度還要根據(jù)制品的壁厚選擇。壁厚大的，模具溫度一般應較高，以減小內應力和防止制品出現(xiàn)凹陷等缺陷。2.壓力 注射成型過程需要控制的壓力有塑化壓力和注射壓力。（1）塑化壓力 所謂塑化壓力是指采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力。塑化壓力又稱背壓，其大小可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調整。塑化壓力大小對熔體實際溫度、塑化效率及成型周期等均有影響。在其他條件相同的情況下，增加塑化壓力，會提高熔體溫度及溫度的均勻性，有利于色料的均勻混合，有利于排除溶體中的氣體。但塑化壓力增高會降低塑化效率，從而延長模塑周期，而且增大塑料分解的可能性。因此，塑化壓力一般在保證塑料制品質量的前提下，以低些為好，通常很少超過2MPa。塑化壓力大小應根據(jù)塑料品種而定，對于熱敏性塑料（如聚氯乙烯、聚甲醛、聚三氟氯乙烯等），塑化壓力應低些，以防塑料過熱分解；而對聚乙烯等熱穩(wěn)定性高的塑料，塑化壓力高些不會有分解的危險；對于熔體粘度大的塑料（如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等）塑化壓力高，螺桿傳動系統(tǒng)容易超載；注射熔體粘度很低的塑料（如聚酰胺）時，塑化壓力要低些，否則塑化效率將很快降低。綜上所述，塑化壓力不宜高。應該指出，料筒中熔體的實際溫度除了與料筒溫度直接有關外，還與塑化壓力、螺桿轉速、螺桿結構與長度等因素有關。螺桿轉速增高，熔體溫度也會增高；采用長徑比小的螺桿應選較高塑化壓力和螺桿轉速，相反，采用長徑比大的螺桿時，可選用較低的塑化壓力和螺桿轉速。既然螺桿轉速與熔體溫度有關，因而就應適當控制螺桿轉速。一般來說，在不影響生產效率的前提下，螺桿轉速以低為宜，尤其是熱敏性塑料或熔體粘度大的塑料。（2）注射壓力 注射壓力是指柱塞或螺桿頂部對塑料所施加的壓力。其作用是克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力；使熔體具有一定的充滿型腔的速率；對熔體進行壓實。因此，注射壓力和保壓時間對熔體充模及塑料制品的質量影響極大。