目錄
從書序
序
前言
第1章 物流與供應(yīng)鏈基礎(chǔ) 1
1.1 物流的基本概念 1
1.1.1 物流概念的提出 1
1.1.2 物流的定義 2
1.1.3 物流的分類 3
1.1.4 物流活動的要素 5
1.2 企業(yè)物流系統(tǒng)與物流管理 6
1.2.1 系統(tǒng)的概念 6
1.2.2 企業(yè)物流系統(tǒng)的概念 6
1.2.3 企業(yè)物流系統(tǒng)的特征 6
1.2.4 企業(yè)物流系統(tǒng)合理化 7
1.2.5 企業(yè)物流管理的發(fā)展階段 8
1.2.6 我國物流管理的現(xiàn)狀 9
1.3 供應(yīng)鏈與供應(yīng)鏈管理 10
1.3.1 供應(yīng)鏈概念的發(fā)展 10
1.3.2 供應(yīng)鏈的結(jié)構(gòu)模式 11
1.3.3 供應(yīng)鏈管理 12
1 4 物流管理與供應(yīng)鏈管理的關(guān)系 14
1.4.1 物流管理和供應(yīng)鏈管理的區(qū)別 14
1.4.2 物流管理在供應(yīng)鏈管理中的作用 14
1.4.3 供應(yīng)鏈管理環(huán)境下物流管理的特點 15
本章小結(jié) 17
思考與練習題 17
第2章 設(shè)施規(guī)劃概述 18
2.1 1 設(shè)施 18
2.1.1 設(shè)施及其分類 18
2.1.2 制造業(yè)典型設(shè)施 19
2.2 設(shè)施規(guī)劃的定義、意義及目標 35
2.2.1 設(shè)施規(guī)劃的定義 35
2.2.2 設(shè)施規(guī)劃的意義 35
2.2.3 設(shè)施規(guī)劃的目標 36
2.3 設(shè)施規(guī)劃的范圍及工作組織 36
2.3.1 設(shè)施規(guī)劃的范圍 36
2.3.2 設(shè)施規(guī)劃工作組織 37
2.4 設(shè)施規(guī)劃過程 38
2.4.1 一般設(shè)施規(guī)劃過程 38
2.4.2 成功設(shè)施規(guī)劃過程 39
2.5 典型設(shè)施布置方法 40
2.5.1 Apple的工廠布置方法 41
2.5.2 Reed的工廠布置方法 41
2.5.3 Muther的系統(tǒng)布置設(shè)計方法 42
2.6 設(shè)施規(guī)劃發(fā)展歷程及發(fā)展趨勢 42
本章小結(jié) 43
思考與練習題 44
第3章 設(shè)施選址 45
3.1 設(shè)施選址意義 45
3.2 設(shè)施選址戰(zhàn)略 46
3.2.1 集中型戰(zhàn)略 46
3.2.2 產(chǎn)品分散型戰(zhàn)略 46
3.2.3 市場地區(qū)型戰(zhàn)略 47
3.2.4 市場產(chǎn)品型戰(zhàn)略 47
3.2.5 生產(chǎn)組合型戰(zhàn)略 47
3.2.6 混合型戰(zhàn)略 47
3.3 設(shè)施選址指導原則 48
3.3.1 產(chǎn)業(yè)布局原則 48
3.3.2 經(jīng)濟效益原則 48
3.3.3 整體優(yōu)化原則 48
3.3.4 以人為本原則 48
3.3.5 環(huán)境適應(yīng)原則 48
3.3.6 用戶至上原則 49
3.4 設(shè)施選址影響因素 49
3.4.1 經(jīng)濟因素 49
3.4.2 非經(jīng)濟因素 50
3.5 設(shè)施選址流程 52
3.5.1 準備階段 52
3.5.2 地區(qū)選擇階段 54
3.5.3 地點選擇階段 54
3.5.4 編制報告階段 54
3.6 設(shè)施選址評價方法 55
3.6.1 基于成本因素的評價方法 55
3.6.2 基于綜合因素的評價方法 62
3.7 案例分析：沃爾瑪與家樂福在中國選址策略對比 71
本章小結(jié) 73
思考與練習題 73
第4章 系統(tǒng)化設(shè)施布置方法 74
4.1 系統(tǒng)化設(shè)施布置概述 74
4.1.1 設(shè)施布置的目標和所需數(shù)據(jù) 75
4.1.2 系統(tǒng)化設(shè)施布置的階段結(jié)構(gòu)和分析模式 79
4.1.3 系統(tǒng)化設(shè)施布置的圖例符號 80
4.2 系統(tǒng)化設(shè)施布置 82
4.2.1 基本要素分析 82
4.2.2 作業(yè)單位相互關(guān)系分析 87
4.2.3 平面布局設(shè)計 99
4.2.4 設(shè)施布置方案的評價與選擇 106
4.3 SLP的改進 109
4.3.1 FacPlan設(shè)施規(guī)劃的框架 109
4.3.2 FacFlan中的宏觀空間規(guī)劃 109
4.3.3 FacPlan中的操作策略 110
4.4 案例分析：廢舊冰箱回收工廠設(shè)施布置 111
4.4.1 案例背景 111
4.4.2 案例分析 112
4.4.3 總結(jié)與啟示 113
本章小結(jié) 113
思考與練習題 114
第5章 車間設(shè)施布置設(shè)計 115
5.1 基本生產(chǎn)布置 115
5.1.1 基本生產(chǎn)布置的原則 115
5.1.2 基本生產(chǎn)布置的形式 116
5.2 工藝原則布置設(shè)計 119
5.2.1 計算機輔助設(shè)施布置技術(shù) 121
5.2.2 系統(tǒng)布置設(shè)計 121
5.3 產(chǎn)品原則布置設(shè)計 122
5.3.1 流水線的平面布置設(shè)計 122
5.3.2 裝配線的生產(chǎn)平衡 123
5.4 成組原則布置設(shè)計 126
5.5 定位原則布置設(shè)計 127
5.6 柔性原則布置設(shè)計 127
5.6.1 設(shè)施柔性布置設(shè)計概述 127
5.6.2 設(shè)施柔性布置的原則 l28
5.6.3 設(shè)施柔性布置設(shè)計的支持體系研究 l29
5.6.4 設(shè)施柔性布置設(shè)計的研究方法 130
5.6.5 精益生產(chǎn)與系統(tǒng)柔性布置 132
5.7 案例分析 134
5.7.1 神龍汽車有限公司車間的工藝生產(chǎn)布置 134
5.7.2 中華轎車總裝車間的儀表板生產(chǎn)線布置 134
5.7.3 某發(fā)動機廠的成組原則布置 136
本章小結(jié) 137
思考與練習題 137
第6章 物料搬運系統(tǒng)設(shè)計 139
6.1 物料搬運 140
6.1.1 物料搬運的概念 140
6.1.2 物料搬運的目的 141
6.2 物料搬運系統(tǒng) 142
6.2.1 物料搬運系統(tǒng)的含義 142
6.2.2 物料搬運系統(tǒng)設(shè)計的指導原則 144
6.2.3 物料搬運檢查清單 151
6.2.4 物料搬運方法及選擇原則 152
6.2.5 物料搬運系統(tǒng)程式 153
6.3 物料搬運系統(tǒng)分析方法 154
6.3.1 搬運系統(tǒng)分析概念 154
6.3.2 SHA的程序 156
6.3.3 SHA的圖例符號 157
6.4 搬運系統(tǒng)分析與設(shè)計 159
6.4.1 物料的分類 159
6.4.2 物料系統(tǒng)布置 161
6.4.3 各項移動的分析 162
6.4.4 各項移動的圖表化 164
6.4.5 物料搬運方法的選擇 165
6.4.6 確定初步的搬運方案 167
6.4.7 修改和限制 169
6.4.8 各項需求的計算 169
6.4.9 方案的評價法 170
6.4.10 詳細搬運方案的設(shè)計 171
6.5 系統(tǒng)布置與搬運系統(tǒng)分析的結(jié)合 172
6.5.1 SLP和SHA的相互關(guān)系 172
6.5.2 SLP+SHA的方法 172
6.6 搬運設(shè)備選型 173
6.6.1 集裝單元設(shè)備 173
6.6.2 物料運輸設(shè)備 174
6.6.3 存取設(shè)備 175
6.6.4 自動數(shù)據(jù)收集和通信設(shè)備 176
6.6.5 短評 178
6.7 案例分析 178
本章小結(jié) 179
思考與練習題 180
第7章 倉儲系統(tǒng)設(shè)施布置設(shè)計 181
7.1 倉儲基礎(chǔ)知識 181
7.1.1 倉儲的概念與地位 181
7.1.2 倉庫的分類與組成 182
7.2 倉儲的作業(yè)管理 183
7.2.1 倉儲的入庫管理 184
7.2.2 倉儲的儲存管理 185
7.2.3 倉儲的出庫管理 187
7.3 倉儲入庫、出庫設(shè)施及規(guī)劃 189
7.3.1 儲存貨架概述 189
7.3.2 貨架及倉庫內(nèi)部規(guī)劃 190
7.3.3 收發(fā)站臺規(guī)劃 191
7.4 倉儲空間與儲位布置規(guī)劃 193
7.4.1 倉儲空間規(guī)劃 193
7.4.2 儲位布置規(guī)劃 196
7.5 倉儲信息化系統(tǒng) 201
7.5.1 倉儲信息化系統(tǒng)概述 201
7.5.2 倉儲信息系統(tǒng)的業(yè)務(wù)需求 203
7.5.3 倉儲信息化系統(tǒng)功能設(shè)計 204
7.6 案例分析：某汽車制造公司倉庫改造 206
本章小結(jié) 207
思考與練習題 208
第8章 計算機輔助設(shè)施規(guī)劃 209
8.1 計算機輔助設(shè)施規(guī)劃概述 209
8.1.1 計算機輔助設(shè)施規(guī)劃的含義及發(fā)展情況 210
8.1.2 計算機輔助設(shè)施規(guī)劃的應(yīng)用領(lǐng)域 210
8.2 計算機化布置方法 212
8.2.1 系統(tǒng)布置計算法 212
8.2.2 ALDEP布局算法 214
8.2.3 計算機設(shè)施相對定位法 216
8.2.4 MultiPLE布局算法 217
8.3 VISFactory計算輔助設(shè)施規(guī)劃軟件簡介 219
8.3.1 FactoryCAD在設(shè)施規(guī)劃中的應(yīng)用 219
8.3.2 工廠布局設(shè)計分析軟件 221
8.3.3 工廠布局設(shè)計分析軟件 22 l
本章小結(jié) 221
思考與練習題 222
第9章 設(shè)施規(guī)劃與物流系統(tǒng)仿真 223
9.1 設(shè)施規(guī)劃與物流系統(tǒng)仿真概述 223
9.1.1 系統(tǒng)仿真的意義及其在設(shè)施規(guī)劃中的應(yīng)用 223
9.1.2 系統(tǒng)建模與仿真概述 225
9.1.3 離散事件系統(tǒng)仿真 般步驟 230
9.1.4 常見的設(shè)施規(guī)劃與物流系統(tǒng)仿真軟件簡介 232
9.2 Flexsim簡介 234
9.2.1 Flexsim概述 234
9.2.2 Flexsim基本概念 235
9.3 設(shè)施規(guī)劃與物流仿真案例分析 239
9.3.1 配送中心揀選仿真 239
9.3.2 制造領(lǐng)域的仿真 239
9.3.3 仿真與醫(yī)療服務(wù) 239
9.3.4 廢料搬運處理仿真 240
本章小結(jié) 240
思考與練習題 240
第10章 服務(wù)業(yè)設(shè)施布局設(shè)計 242
10.1 支持設(shè)施 243
10.1.1 概述 243
10.1.2 設(shè)計目的 245
10.1.3 設(shè)計原則 245
10.1.4 設(shè)施設(shè)計 247
10.1.5 設(shè)施布局 252
10.1.6 過程流程圖 258
10.2 設(shè)施定位 260
10.2.1 設(shè)施定位技術(shù) 260
10.2.2 位置研究 267
本章小結(jié) 268
思考與練習題 268
第11章 設(shè)施規(guī)劃綜合案例分析 270
11.1 中國制造企業(yè)設(shè)施規(guī)劃現(xiàn)狀 270
11.2 設(shè)施規(guī)劃典型案例分析 271
11.2.1 項目背景 271
11.2.2 設(shè)施規(guī)劃項目問題描述 272
11.2.3 C公司機械加工車間系統(tǒng)布置設(shè)計項目框架 274
11.3 機械加工車間系統(tǒng)布置設(shè)計詳細內(nèi)容 275
11.3.1 產(chǎn)品產(chǎn)量分析 275
11.3.2 產(chǎn)品組成分析 275
11.3.3 產(chǎn)品工藝分析 276
11.3.4 作業(yè)單位劃分 278
11.3.5 作業(yè)單位間的物流量分析 279
11.3.6 作業(yè)單位間非物流關(guān)系確定 284
11.3.7 作業(yè)單位間綜合關(guān)系分析 284
11.3.8 各作業(yè)單位相對位置圖 284
11.3.9 作業(yè)單位面積確定 287
11.3.10 最終布置方案確定 290
11.4 設(shè)施規(guī)劃項目的后期關(guān)鍵工作 290
11.4.1 制作廠區(qū)整體布置方案圖 290
11.4.2 制作設(shè)施內(nèi)部的詳細布置圖 291
11.4.3 設(shè)施規(guī)劃方案的展示 292
本章小結(jié) 293
參考文獻 294
附錄 物料搬運檢查清單 295