目錄 第1章　重新認識現(xiàn)場管理 1.1 現(xiàn)場與現(xiàn)場管理 2 1.1.1 什么是現(xiàn)場 2 1.1.2 什么是現(xiàn)場管理 2 1.1.3 現(xiàn)場管理的構(gòu)成要素 3 1.2 現(xiàn)場管理的現(xiàn)狀、意義與價值 5 1.2.1 現(xiàn)場管理的現(xiàn)狀 5 1.2.2 現(xiàn)場管理的意義與價值 6 1.3 現(xiàn)場管理的目標與步驟 8 1.3.1 現(xiàn)場管理的目標 8 1.3.2 現(xiàn)場管理改善的步驟 9 1.4 現(xiàn)場管理項目引入之項目診斷 10 1.4.1 現(xiàn)場團隊改善能力調(diào)研 10 1.4.2 現(xiàn)場目視化成熟度調(diào)研 11 1.4.3 企業(yè)基層、中層、高層訪談 12 1.4.4 數(shù)據(jù)采集 13 1.5 現(xiàn)場管理項目引入之項目準備 13 1.5.1 項目啟動物資 14 1.5.2 紅頭文件發(fā)布 15 1.5.3 項目管理制度匯編 15 1.5.4 項目推進組織搭建與權(quán)責確定 16 1.5.5 樣板區(qū)分析 17 第2章　現(xiàn)場管理八大關鍵 2.1 項目啟動 20 2.1.1 一周一標桿項目啟動 20 2.1.2 項目啟動誓師大會 21 2.1.3 啟動周現(xiàn)場巡回輔導 22 2.1.4 標桿周改善報告編制導入 23 2.1.5 啟動周例會運營 25 2.1.6 標桿周驗收、總結(jié)與表彰大會 26 2.2 樣板拓展區(qū) 27 2.2.1 樣板拓展區(qū)全程拓展計劃擬定 27 2.2.2 6S實戰(zhàn)指導 28 2.2.3 推進例會運營 29 2.2.4 現(xiàn)場循環(huán)檢查評比機制運營 30 2.2.5 樣板拓展區(qū)驗收評比 31 2.2.6 六源改善活動導入 33 2.3 員工管理 34 2.3.1 員工基礎信息造冊管理優(yōu)化 34 2.3.2 多能工培訓導入 35 2.3.3 開展崗位培訓 36 2.3.4 員工技能矩陣評價管理導入 37 2.3.5 特殊崗位技能認證管理 38 2.4 設備管理 39 2.4.1 TPM初期階段導入 39 2.4.2 設備初期清掃成果輸出 41 2.4.3 設備清掃基準書建立 41 2.4.4 設備自主點檢管理導入 42 2.4.5 設備“跑冒滴漏”治理導入 43 2.4.6 全員生產(chǎn)保全方案規(guī)劃 44 2.4.7 設備管理指標的設置與運營 45 2.4.8 指標考核與績效關聯(lián)管理優(yōu)化 46 2.4.9 紅牌作戰(zhàn)活動導入 47 2.5 現(xiàn)場物料管理 48 2.5.1 現(xiàn)場物料三定管理優(yōu)化 48 2.5.2 線邊超市布局優(yōu)化 49 2.5.3 線邊超市管理流程優(yōu)化 50 2.6 環(huán)境監(jiān)測 50 2.6.1 企業(yè)/車間廢油廢水排放管理規(guī)范建設 50 2.6.2 企業(yè)/車間廢氣排放管理規(guī)范建設 51 2.6.3 車間職業(yè)病防護管理優(yōu)化 52 2.6.4 現(xiàn)場照明管理規(guī)范建設 53 2.7 作業(yè)標準 54 2.7.1 崗位維持基準卡建立與拓展 54 2.7.2 OPL教育導入 55 2.7.3 現(xiàn)場標準作業(yè)編制 57 2.7.4 現(xiàn)場標準作業(yè)審核與檢討 58 2.8 提案改善 59 2.8.1 成立提案改善管理委員會 59 2.8.2 制訂提案改善管理控制程序 60 2.8.3 規(guī)范提案改善未來一年的工作計劃 62 2.8.4 建立提案改善數(shù)據(jù)庫 62 2.8.5 提案改善工作開展及成果評比 63 第3章　目視管理 3.1 目視管理概述 66 3.1.1 目視管理的含義、內(nèi)容與原則 66 3.1.2 目視管理的實施 69 3.1.3 目視管理的分類 70 3.1.4 目視管理的注意事項 71 3.2 目視設計 72 3.2.1 現(xiàn)場目視硬件設計 72 3.2.2 現(xiàn)場目視硬件評審 74 3.2.3 現(xiàn)場目視硬件制作與實施 74 3.2.4 現(xiàn)場目視硬件維護管理優(yōu)化 76 3.2.5 現(xiàn)場標識標準庫建立 77 3.3 VIP通道 79 3.3.1 VIP通道規(guī)劃 79 3.3.2 VIP通道方案評審 80 3.3.3 VIP通道硬件準備 81 3.3.4 VIP通道建設實施 82 3.3.5 VIP通道日常維護管理優(yōu)化 83 3.4 看板管理 84 3.4.1 看板方案設計與評審 84 3.4.2 看板素材準備 85 3.4.3 看板制作對接與安裝 86 3.4.4 看板日常維護管理 86 第4章　線體布局與品管圈課題管理 4.1 線體布局 89 4.1.1 圖上作業(yè) 89 4.1.2 布局調(diào)整 90 4.1.3 成果固化 91 4.2 品管圈課題管理 92 4.2.1 課題診斷 92 4.2.2 課題運營 94 4.2.3 課題績效評價 95 第5章　卓越班組管理 5.1 班組管理的內(nèi)涵 98 5.1.1 班組與班組管理 98 5.1.2 班組基礎 100 5.1.3 班組團隊建設 101 5.2 班組效率 103 5.2.1 現(xiàn)場生產(chǎn)報表分析 103 5.2.2 影響班組效率問題點梳理及對策制訂 105 5.2.3 問題點改善及報告輸出 107 5.2.4 效果驗證與評價 109 5.2.5 生產(chǎn)流程優(yōu)化 111 5.2.6 工裝治具標準化管理優(yōu)化 112 5.2.7 6S管理快速切換導入 113 5.3 班組品質(zhì) 115 5.3.1 班組產(chǎn)品首末檢規(guī)范優(yōu)化 115 5.3.2 關鍵工序管理內(nèi)容優(yōu)化 118 5.3.3 不合格品控制程序優(yōu)化 119 5.3.4 品質(zhì)異常反應機制建立 121 5.3.5 班組質(zhì)量事故處理機制優(yōu)化 123 5.4 班組成本 125 5.4.1 班組制造成本統(tǒng)計數(shù)據(jù)分析 125 5.4.2 制造成本費用目標設定 126 5.4.3 圍繞目標成本開展月度改善活動 127 5.4.4 班組定崗定編管理優(yōu)化 130 5.4.5 低值易耗品管控與改善 131 5.4.6 現(xiàn)場七大浪費識別與改善 134 5.4.7 現(xiàn)場七大浪費改善資料輸出 135 5.5 班組交付 137 5.5.1 班組交付流程調(diào)研 137 5.5.2 班組交付問題點輸出 139 5.5.3 問題點分析與討論 141 5.5.4 問題點實施計劃輸出 143 5.5.5 班組計劃管理 144 5.5.6 班組計劃異常反應機制建立 146 5.5.7 生產(chǎn)異常改善機制建立 148 5.6 班組安全 150 5.6.1 現(xiàn)場安全管理組織優(yōu)化 150 5.6.2 安全管理KPI導入 151 5.6.3 圍繞安全管理KPI開展安全管理對策 153 5.6.4 工位安全管理標準導入 155 5.6.5 現(xiàn)場危險源排查與治理導入 156 5.6.6 現(xiàn)場安全巡檢規(guī)范制訂 158 5.6.7 危險預知訓練導入 159 5.6.8 安全管理指標制訂 161 5.6.9 現(xiàn)場危險源風險等級評價管理導入 163 5.6.10 現(xiàn)場危險源風險等級評價開展 164 5.6.11 現(xiàn)場危險源源頭控制與改善活動開展 166 5.6.12 現(xiàn)場安全管理制度優(yōu)化 168 5.7 班組人員管理與激勵 169 5.7.1 班組人員構(gòu)成特點 169 5.7.2 班組人員空間配置 170 5.7.3 班組人員時間管理 171 5.7.4 班組人員績效管理 173 5.8 如何向班組人員下達工作指令 174 5.8.1 工作指令的常識 175 5.8.2 正確下達工作指令的5W2H法 175 5.8.3 下達工作指令的4個技巧 177 第6章　6S現(xiàn)場管理及改善 6.1 6S管理概述 180 6.1.1 6S管理的要素與目的 180 6.1.2 現(xiàn)場管理中的6S管理 182 6.1.3 6S管理的誤區(qū)和陷阱 185 6.2 6S管理策略 187 6.2.1 6S管理推進模型 187 6.2.2 6S管理目視化要素 188 6.2.3 6S管理推進過程中的5項關鍵要素 190 6.3 整理、整頓 192 6.3.1 整理概述 192 6.3.2 整頓的推行要領 193 6.3.3 整理的實施策略與方法 194 6.3.4 整頓的實施策略與方法 196 6.3.5 整理、整頓改善 197 6.4 清掃、清潔 199 6.4.1 清掃概述 199 6.4.2 清潔的推行要領 201 6.4.3 清掃的實施策略與方法 203 6.4.4 清潔的實施步驟 204 6.4.5 清掃、清潔改善 206 6.5 素養(yǎng)、安全 207 6.5.1 素養(yǎng)概述 208 6.5.2 安全的推行要領 209 6.5.3 素養(yǎng)的實施 210 6.5.4 安全的實施策略與方法 212 6.5.5 素養(yǎng)改善 213 6.5.6 安全改善 215 第7章　人才育成 7.1 現(xiàn)場管理基礎 219 7.1.1 5S基礎培訓 219 7.1.2 工業(yè)工程七大浪費培訓 220 7.1.3 班組組長一日管理培訓 222 7.1.4 紅牌作戰(zhàn)培訓 224 7.1.5 高效班前會培訓 225 7.1.6 油漆作戰(zhàn)培訓 226 7.1.7 危險預知訓練培訓 228 7.2 現(xiàn)場管理技能培訓 229 7.2.1 現(xiàn)場指導員 229 7.2.2 TWI-工作指導培訓 231 7.2.3 TWI-工作安全培訓 233 7.2.4 TWI-工作關系培訓 235 7.2.5 TWI-工作改善培訓 236 7.2.6 生產(chǎn)線平衡墻培訓 237 7.2.7 動作分析與改善培訓 238 第8章　現(xiàn)場質(zhì)量管理 8.1 現(xiàn)場質(zhì)量管理基礎 241 8.1.1 現(xiàn)場質(zhì)量管理概述 241 8.1.2 現(xiàn)場質(zhì)量管理的目標和任務 242 8.1.3 現(xiàn)場質(zhì)量管理的內(nèi)容 244 8.1.4 現(xiàn)場質(zhì)量管理制度 245 8.2 工序質(zhì)量控制 246 8.2.1 工序質(zhì)量控制的含義 246 8.2.2 工序質(zhì)量控制的要求 247 8.2.3 工序質(zhì)量控制的策略 248 8.2.4 員工質(zhì)量意識提升策略 250 8.2.5 生產(chǎn)車間質(zhì)量控制策略 251 8.3 質(zhì)量檢驗 252 8.3.1 質(zhì)量檢驗的含義 253 8.3.2 質(zhì)量檢驗的種類 254 8.3.3 質(zhì)量檢驗的策略與方法 255 8.4 現(xiàn)場質(zhì)量控制方法 257 8.4.1 SDCA循環(huán) 257 8.4.2 質(zhì)量異常的源頭攔截 259