機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)是職業(yè)本科機(jī)械電子工程技術(shù)專業(yè)和智能制造工程技術(shù)專業(yè)的核心課程，是關(guān)于機(jī)械制造的基礎(chǔ)綜合性課程，主要包含《互換性原理與幾何量公差》、《工程材料與熱處理》、《金屬切削原理》、《金屬切削機(jī)床》及《機(jī)械制造工藝學(xué)》等課程中的主
要和基本內(nèi)容，本教材以機(jī)械加工工藝過程為主線，將尺寸公差與配合、幾何公差、表面粗糙度、工程材料、金屬切削基本原理、機(jī)械加工方法與裝備、機(jī)械制造工藝等內(nèi)容進(jìn)行了有機(jī)整合，在保證知識體系完整的同時，突出重點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)理論聯(lián)系實(shí)際，強(qiáng)化職業(yè)技能的
培養(yǎng)。

主要講授課程《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》、《工程材料》、《機(jī)械制造裝備》，主持江蘇省產(chǎn)學(xué)研項(xiàng)目、江蘇省工業(yè)感知及智能制造裝備工程研究中心開放基金項(xiàng)目等省、市廳級多項(xiàng)教科研課題。近5年本專業(yè)教師出版教材1部，評為江蘇省重點(diǎn)建設(shè)教材。在省級及以上期刊
發(fā)表論文9篇，其中，核心期刊1篇，EI收錄3篇，SCI收錄4篇，授權(quán)發(fā)明專利2項(xiàng)。

目錄
1 緒論 1
1.1 機(jī)械制造業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的地位 1
1.2 機(jī)械制造業(yè)的發(fā)展趨勢 1
1.2.1 集成化與智能化 2
1.2.2 綠色與自動化 2
1.2.3 虛擬化 2
1.2.4 深化特種加工技術(shù) 2
1.2.5 敏捷化 3
1.2.6 信息化 3
1.3 機(jī)械制造技術(shù)分類 3
1.4 課程任務(wù)與學(xué)習(xí)目標(biāo) 4
2 尺寸公差與配合 5
2.1 基本術(shù)語 5
2.1.1 孔軸的術(shù)語和定義 6
2.1.2 尺寸的術(shù)語和定義 6
2.1.3 尺寸偏差、公差及公差帶的術(shù)語和定義 7
2.1.4 配合的術(shù)語和定義 8
2.2 極限與配合國家標(biāo)準(zhǔn) 10
2.2.1 標(biāo)準(zhǔn)公差系列 10
2.2.2 基本偏差系列 12
2.2.3 ISO配合制 13
2.3 極限與配合的選擇 22
【學(xué)后測評】 25

3 幾何公差 27
3.1 基本術(shù)語和特征符號 28
3.1.1 零件的幾何要素及其分類 28
3.1.2 幾何公差的特征項(xiàng)目及其符號 28
3.1.3 幾何公差的標(biāo)注 29
3.2 幾何公差與公差帶 30
3.2.1 形狀公差與公差帶 30
3.2.2 方向公差與公差帶 32
3.2.3 位置公差與公差帶 34
3.2.4 跳動公差與公差帶 36
3.3 幾何公差的選擇 38
3.3.1 幾何公差特征項(xiàng)目的選擇 38
3.3.2 基準(zhǔn)的選擇 38
3.3.3 幾何公差等級和公差值的選擇原則 39
3.3.4 幾何公差的未注公差值 42
【學(xué)后測評】 43

4 表面粗糙度 45
4.1 基本術(shù)語 45
4.1.1 表面粗糙度的主要術(shù)語 45
4.1.2 表面粗糙度的主要評定參數(shù) 47
4.2 識讀表面粗糙度的符號、代號及標(biāo)注 49
4.3 表面粗糙度的選擇 52
【學(xué)后測評】 55

5 工程材料 57
5.1 工程材料的分類 57
5.2 金屬材料的力學(xué)性能 60
5.2.1 力學(xué)性能 60
5.2.2 工藝性能 70
5.3 常用鋼鐵材料 71
5.3.1 碳素鋼 72
5.3.2 合金鋼 78
5.3.3 鑄鐵 83
5.4 非鐵金屬及其合金 87
5.4.1 鋁及鋁合金 88
5.4.2 銅及銅合金 90
5.4.3 滑動軸承合金 91
5.4.4 粉末冶金材料 92
【學(xué)后測評】 93

6 金屬切削加工基礎(chǔ) 96
6.1 切削加工的運(yùn)動分析及切削要素 97
6.1.1 零件表面的形成方法 97
6.1.2 切削運(yùn)動 99
6.1.3 切削要素 101
6.2 金屬切削刀具 104
6.2.1 常用刀具類型及刀具結(jié)構(gòu) 105
6.2.2 刀具標(biāo)注角度 106
6.2.3 刀具材料 110
6.3 切削過程中的物理現(xiàn)象 114
6.3.1 切削過程 114
6.3.2 切削力和切削功率 117
6.3.3 切削熱和切削溫度 120
6.3.4 刀具磨損和壽命 122
6.4 工件材料的切削加工性 125
6.4.1 材料切削加工性 125
6.4.2 影響切削加工性的因素及其改善措施 126
6.5 切削液 127
6.5.1 切削液的作用 127
6.5.2 切削液的分類、特點(diǎn)及應(yīng)用 129
【學(xué)后測評】 130

7 金屬切削機(jī)床與典型表面加工方法 134
7.1 金屬切削機(jī)床 135
7.1.1 金屬切削機(jī)床分類及型號編制方法 135
7.1.2 金屬切削機(jī)床的基本構(gòu)造 139
7.1.3 常用機(jī)床傳動系統(tǒng) 141
7.1.4 數(shù)控機(jī)床與加工中心 146
7.2 外圓表面加工 150
7.2.1 車削加工 150
7.2.2 磨削加工 159
7.2.3 研磨加工 167
7.2.4 外圓表面加工方案分析 168
7.3 內(nèi)圓表面加工 169
7.3.1 鉆擴(kuò)鉸加工 169
7.3.2 鏜削加工 173
7.3.3 拉削加工 175
7.3.4 磨孔加工 177
7.3.5 孔的研磨和珩磨加工 178
7.3.6 內(nèi)圓表面加工方案分析 179
7.4 平面加工 180
7.4.1 銑削加工 180
7.4.2 刨插削加工 184
7.4.3 磨削平面 187
7.4.4 平面加工方案分析 188
【學(xué)后測評】 188

8 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂 192
8.1 基本概念 192
8.1.1 生產(chǎn)過程與工藝過程 192
8.1.2 機(jī)械加工工藝過程的組成 193
8.1.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型及其工藝特征 196
8.1.4 機(jī)械加工工藝規(guī)程 198
8.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 202
8.3 毛坯的選擇 206
8.3.1 毛坯的種類 206
8.3.2 毛坯尺寸和形狀的確定 207
8.4 定位基準(zhǔn)的選擇 208
8.4.1 基準(zhǔn)及其分類 208
8.4.2 定位粗基準(zhǔn)的選擇 209
8.4.3 定位精基準(zhǔn)的選擇 211
8.5 工藝路線的擬定 212
8.5.1 零件表面加工方法和加工方案的選擇 212
8.5.2 加工順序的安排 213
8.5.3 工序的集中與分散 217
8.6 工序設(shè)計(jì) 218
8.6.1 加工余量的確定 218
8.6.2 工序尺寸及其公差的確定 220
8.7 機(jī)械加工的生產(chǎn)率和技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析 226
8.7.1 機(jī)械加工時間定額的組成 226
8.7.2 提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的途徑 227
8.7.3 機(jī)械加工技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析的方法 230
【學(xué)后測評】 233
9 典型零件機(jī)械加工工藝實(shí)例 238
9.1 軸類零件機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)與實(shí)施 238
9.1.1 軸類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)要求 238
9.1.2 軸類零件的加工工藝分析和定位基準(zhǔn)選擇 238
9.1.3 軸類零件的材料及熱處理 239
9.1.4 案例實(shí)施 240
9.2 板類零件機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)與實(shí)施 243
9.2.1 板類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)要求 243
9.2.2 板類零件的加工工藝分析和定位基準(zhǔn)選擇 243
9.2.3 板類零件的材料及熱處理 244
9.2.4 案例實(shí)施 244
9.3 盤類零件機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)與實(shí)施 246
9.3.1 盤類零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與技術(shù)要求 246
9.3.2 盤類零件的加工工藝分析和定位基準(zhǔn)選擇 247
9.3.3 盤類零件的材料及熱處理 247
9.3.4 案例實(shí)施 248
參考文獻(xiàn) 251