1 高溫合金旋壓塑性成形概述 1.1 研究背景 1.2 高溫合金塑性成形概述 1.3 普、強(qiáng)旋成形技術(shù)的研究現(xiàn)狀 1.4 研究意義 2 旋壓成形高溫合金材料本構(gòu)模型 2.1 高溫合金GH1140室溫本構(gòu)模型 2.2 高溫合金GH3030室溫本構(gòu)模型 2.3 高溫合金GH4169本構(gòu)與微觀模型 3 高溫合金旋壓成形旋輪形狀設(shè)計與優(yōu)化 3.1 坯料尺寸設(shè)計26 3.2 強(qiáng)力旋壓旋輪的選擇27 3.3 對稱式旋輪作用下材料變形區(qū)的長度變化29 3.4 臺階式旋輪作用下材料變形區(qū)的長度變化32 3.5 強(qiáng)旋旋輪的形狀設(shè)計和優(yōu)化33 4 高溫合金單、雙旋輪旋壓成形機(jī)理42 4.1 GH3030壁厚漸變錐形件單旋輪旋壓成形機(jī)理42 4.2 GH1140變截面錐形薄壁件雙旋輪旋壓成形機(jī)理56 4.3旋壓成形載荷分布與影響規(guī)律63 5 高溫合金旋壓成形質(zhì)量分析74 5.1 成形質(zhì)量評價指標(biāo)的建立74 5.2 工藝參數(shù)對工件凸緣平直度的影響78 5.3 工藝參數(shù)對錐筒外表面圓度的影響81 5.4 工藝參數(shù)對工件整體壁厚偏差的影響84 5.5 工藝參數(shù)對壁厚均勻性的影響86 6 高溫合金旋壓成形旋輪軌跡與精度影響規(guī)律91 6.1 多道次旋壓漸開線旋輪軌跡的設(shè)計91 6.2多曲線旋輪軌跡參數(shù)化建模99 6.3 旋壓多曲線旋輪軌跡的軟件開發(fā)103 6.4 不同旋輪軌跡下冷旋成形精度影響規(guī)律108 6.5 靠模過程對多道次普旋成形精度影響規(guī)律120 6.6 多道次普旋成形結(jié)果驗(yàn)證分析124 7 高溫合金旋壓成形精度工藝參數(shù)優(yōu)化與控制132 7.1 基于Box-BehnkenDesign方法的單道次普旋成形工藝參數(shù)優(yōu)化132 7.2 考慮分類因素的RSM強(qiáng)旋成形工藝參數(shù)優(yōu)化145 7.3 基于均勻設(shè)計法優(yōu)化壁厚漸變錐形回轉(zhuǎn)件強(qiáng)力旋壓工藝參數(shù)153 8 高溫合金旋成形微觀組織規(guī)律160 8.1 高溫合金冷旋成形微觀組織的演變規(guī)律160 8.2 靠模量對單道次冷旋成形盤形件微觀組織的影響166 8.3 漸變壁厚錐形件雙旋輪熱旋成形微觀組織規(guī)律168 9 高溫合金旋壓成形實(shí)驗(yàn)172 9.1 高溫合金筒形件冷旋成形實(shí)驗(yàn)172 9.2 錐形件冷旋成形實(shí)驗(yàn)176 9.3 變截面錐形薄壁件雙旋輪旋壓成形試驗(yàn)180 9.4 錐形件熱旋壓成形實(shí)驗(yàn)181 10 高溫合金旋壓成形回彈分析與調(diào)控189 10.1 薄壁錐形件冷旋壓成形回彈分析189 10.2 工藝參數(shù)對冷旋成形回彈角度的影響192 10.3 基于正交試驗(yàn)的薄壁錐形件冷旋回彈的工藝優(yōu)化200 10.4 錐形件冷強(qiáng)旋實(shí)驗(yàn)及結(jié)果分析204 10.5高溫合金熱旋壓成形回彈分析209 10.6 熱旋主要工藝參數(shù)對回彈角度的影響規(guī)律210 10.7 高溫合金熱旋成形回彈模型的構(gòu)建214 10.8 熱旋主要工藝參數(shù)對壁厚偏差的影響規(guī)律220 10.9 高溫合金熱旋成形壁厚回彈及其回彈補(bǔ)償225 10.10 偏轉(zhuǎn)角及壁厚回彈方程的實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 11 殘余應(yīng)力產(chǎn)生機(jī)制與缺陷預(yù)測 11.1 殘余應(yīng)力的產(chǎn)生機(jī)制 11.2 殘余應(yīng)力無損檢測的測量原理 11.3 旋壓成形的殘余應(yīng)力分布規(guī)律 11.4 殘余應(yīng)力測量與缺陷預(yù)測分析 參考文獻(xiàn)