第1章 機(jī)械制造概論
1.1 機(jī)械制造技術(shù)的發(fā)展過(guò)程及機(jī)械制造業(yè)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中的地位
1.1.1 機(jī)械制造技術(shù)的發(fā)展過(guò)程
1.1.2 機(jī)械制造業(yè)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中的地位
1.2 機(jī)械制造系統(tǒng)、工藝系統(tǒng)與機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)類型
1.2.1 機(jī)械制造系統(tǒng)
1.2.2 機(jī)械制造工藝系統(tǒng)
1.2.3 機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)類型
1.3 機(jī)械制造過(guò)程與零件的加工方法
1.3.1 機(jī)械制造過(guò)程
1.3.2 機(jī)械零件的加工方法
1.4 本課程研究的內(nèi)容和學(xué)習(xí)方法
1.4.1 本課程的研究?jī)?nèi)容
1.4.2 課程的特點(diǎn)及學(xué)習(xí)方法

第2章 金屬切削過(guò)程
2.1 金屬切削概述
2.1.1 切削運(yùn)動(dòng)與加工表面
2.1.2 切削用量
2.1.3 切削層參數(shù)與切削方式
2.2 金屬切削刀具的幾何參數(shù)
2.2.1 刀具切削部分的結(jié)構(gòu)要素
2.2.2 刀具角度的參考平面
2.2.3 刀具標(biāo)注角度參考系
2.2.4 刀具的標(biāo)注角度
2.2.5 刀具的工作角度
2.3 金屬切削過(guò)程
2.3.1 切削層金屬的擠壓與切削
2.3.2 切削層金屬的變形
2.3.3 切屑變形的規(guī)律
2.4 切削力與切削功率
2.4.1 切削力
2.4.2 切削功率
2.5 切削熱與切削溫度
2.5.1 切削熱的來(lái)源及傳出
2.5.2 切削區(qū)的溫度及其分布
2.5.3 影響切削溫度的主要因素
2.6 刀具磨損和刀具使用壽命
2.6.1 刀具磨損的形態(tài)
2.6.2 刀具磨損的主要原因
2.6.3 刀具磨損過(guò)程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)
2.6.4 刀具耐用度及其合理選擇
2.6.5 刀具破損
2.7 刀具幾何參數(shù)的選擇
2.7.1 前角及前刀面形式的選擇
2.7.2 后角的功用及選擇
2.7.3 主、副偏角的功用及選擇
2.7.4 刃傾角的功用及選擇
2.8 工件材料的切削加工性與切削用量選擇
2.8.1 工件材料的切削加工性
2.8.2 切削用量的選擇
2.9 切削液的種類與選用
2.9.1 切削液的作用機(jī)理
2.9.2 切削液的種類
2.9.3 切削液的添加劑
2.9.4 切削液的選用
2.9.5 切削液的使用方法

第3章 金屬切削刀具
3.1 刀具材料與分類
3.1.1 刀具材料
3.1.2 刀具分類
3.2 車刀
3.2.1 常用車刀及其特點(diǎn)
3.2.2 成形車刀
3.3 銑刀
3.3.1 銑削方式與特點(diǎn)
3.3.2 銑刀的種類和用途
3.3.3 成形銑刀
3.4 孔加工刀具
3.4.1 中心鉆
3.4.2 麻花鉆
3.4.3 鉸刀
3.4.4 鏜刀
3.5 復(fù)雜刀具
3.5.1 螺紋刀具
3.5.2 拉刀
3.5.3 齒輪加工刀具
3.6 磨削與砂輪
3.6.1 磨削過(guò)程
3.6.2 磨削特點(diǎn)與磨削溫度
3.6.3 砂輪的特性與應(yīng)用

第4章 金屬切削機(jī)床
4.1 機(jī)床概述
4.1.1 機(jī)床的組成
4.1.2 機(jī)床的分類
4.1.3 機(jī)床的技術(shù)性能
4.1.4 機(jī)床的型號(hào)
4.1.5 機(jī)床的運(yùn)動(dòng)與傳動(dòng)
4.2 車床
4.2.1 臥式車床
4.2.2 立式車床
4.2.3 轉(zhuǎn)塔、回輪車床
4.2.4 自動(dòng)車床
4.3 銑床
4.3.1 升降臺(tái)式銑床
4.3.2 龍門銑床
4.3.3 工具銑床
4.4 磨床
4.4.1 外圓磨床
4.4.2 內(nèi)圓磨床
4.4.3 心磨床
4.4.4 平面磨床
4.5 齒輪加工機(jī)床
4.5.1 齒輪加工原理
4.5.2 滾齒機(jī)
4.5.3 插齒機(jī)
4.6 鉆床和鏜床
4.6.1 鉆床
4.6.2 鏜床
4.7 其他機(jī)床
4.7.1 刨床、插床與拉床
4.7.2 組合機(jī)床
4.7.3 數(shù)控機(jī)床與加工中心

第5章 機(jī)床夾具
5.1 夾具概述
5.1.1 夾具的功用
5.1.2 夾具的分類
5.1.3 夾具的組成
5.2 工件的定位
5.2.1 六點(diǎn)定位原理
5.2.2 定位誤差分析與計(jì)算
5.3 工件的夾緊
5.3.1 夾緊裝置的組成和要求
5.3.2 夾緊力的確定
5.3.3 典型夾緊機(jī)構(gòu)
5.4 典型機(jī)床夾具
5.4.1 車床夾具
5.4.2 銑床夾具
5.4.3 鉆床夾具
5.4.4 鏜床夾具
5.4.5 數(shù)控機(jī)床夾具
5.4.6 組合夾具
5.4.7 模塊化夾具
5.4.8 自動(dòng)線夾具
5.5 專用夾具的設(shè)計(jì)方法
5.5.1 專用夾具設(shè)計(jì)的基本要求
5.5.2 夾具設(shè)計(jì)的步驟
5.5.3 夾具設(shè)計(jì)舉例

第6章 機(jī)械加工質(zhì)量
6.1 機(jī)械加工質(zhì)量概述
6.1.1 機(jī)械加工精度
6.1.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量
6.2 影響加工精度的因素及提高加工精度的工藝措施
6.2.1 原理誤差
6.2.2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
6.2.3 加工過(guò)程誤差
6.2.4 提高加工精度的工藝措施
6.3 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析
6.3.1 加工誤差的性質(zhì)
6.3.2 加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析
6.4 影響表面質(zhì)量的因素及提高表面質(zhì)量的途徑
6.4.1 影響表面粗糙度的因素及改善途徑
6.4.2 影響表面物理、力學(xué)性能的因素及改善途徑

第7章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
7.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程概述
7.1.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用
7.1.2 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則
7.1.3 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原始資料
7.1.4 機(jī)械加工工藝規(guī)程文件的類型
7.1.5 制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟、內(nèi)容
7.2 零件結(jié)構(gòu)工藝性與毛坯制造
7.2.1 零件結(jié)構(gòu)工藝性
7.2.2 毛坯選擇
7.3 工藝路線的確定
7.3.1 表面加工方法選擇
7.3.2 加工階段的劃分
7.3.3 加工順序的安排
7.3.4 工序的集中與分散
7.4 定位基準(zhǔn)的選擇
7.4.1 粗基準(zhǔn)的選擇
7.4.2 精基準(zhǔn)的選擇
7.5 工序內(nèi)容的確定
7.5.1 機(jī)床設(shè)備與工藝裝備選擇
7.5.2 加工余量的確定
7.5.3 切削用量的確定
7.5.4 時(shí)間定額的確定
7.6 工序尺寸計(jì)算
7.6.1 工藝尺寸鏈
7.6.2 工序尺寸計(jì)算
7.7 工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析及提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的措施
7.7.1 工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
7.7.2 提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的工藝措施
7.8 典型零件的加工工藝
7.8.1 軸類零件
7.8.2 盤套類零件
7.8.3 箱體類零件
7.8.4 齒輪加工工藝

第8章 機(jī)械裝配工藝
8.1 裝配概述
8.1.1 裝配定義與裝配單元
8.1.2 機(jī)器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性
8.2 保證裝配精度的方法
8.2.1 裝配精度
8.2.2 裝配精度與零件精度的關(guān)系
8.2.3 保證機(jī)械裝配精度的工藝方法
8.3 裝配尺寸鏈及其應(yīng)用
8.3.1 裝配尺寸鏈
8.3.2 裝配尺寸鏈的計(jì)算方法及其應(yīng)用
8.4 裝配工藝規(guī)程的制訂

第9章 現(xiàn)代制造技術(shù)
9.1 精密加工與細(xì)微加工
9.1.1 精密與超精密加工
9.1.2 微細(xì)加工與納米技術(shù)
9.2 高速加工
9.2.1 概述
9.2.2 高速切削刀具
9.2.3 高速主軸
9.2.4 高速進(jìn)給機(jī)構(gòu)
9.3 特種加工
9.3.1 特種加工基本概念
9.3.2 電火花成形加工
9.3.3 電火花線切割加工
9.3.4 其他特種加工方法
9.4 數(shù)字化制造技術(shù)
9.4.1 計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造
9.4.2 柔性制造系統(tǒng)
9.4.3 計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
9.4.4 快速原形制造
9.5 綠色制造技術(shù)
9.5.1 概述
9.5.2 綠色制造過(guò)程
9.5.3 綠色產(chǎn)品
參考文獻(xiàn)