目 錄

第1章 機械加工工藝規(guī)程設計 （1）
1.1 基本概念 （1）
1.1.1 機械加工工藝過程基本概念 （1）
1.1.2 機械加工工藝過程的組成 （1）
1.1.3 生產(chǎn)類型與工藝特點 （4）
1.2 機械加工工藝規(guī)程設計及其原則 （5）
1.2.1 機械加工工藝規(guī)程的作用 （6）
1.2.2 機械加工工藝規(guī)程的編制
階段 （6）
1.2.3 工藝文件 （7）
1.2.4 機械加工工藝規(guī)程的制定
步驟 （9）
1.3 制定機械加工工藝路線的主要
工藝問題 （13）
1.3.1 定位基準的選擇 （13）
1.3.2 零件表面加工方法的選擇 （18）
1.3.3 加工階段的劃分 （20）
1.3.4 加工順序的安排 （22）
1.3.5 工序的集中與分散 （25）
1.4 工序設計 （25）
1.4.1 確定加工余量、工序尺寸
及其公差 （25）
1.4.2 機床及工藝裝備的選擇 （28）
1.4.3 切削用量的確定 （29）
1.4.4 時間定額的確定 （29）
1.5 工藝尺寸鏈 （30）
1.5.1 尺寸鏈概念及工藝尺寸鏈 （30）
1.5.2 工藝尺寸鏈的分析計算 （32）
1.6 提高勞動生產(chǎn)率的工藝途徑 （36）
1.7 工藝過程的技術經(jīng)濟分析 （37）
1.8 計算機輔助工藝過程
設計（CAPP） （39）
1.9 數(shù)控加工工藝 （41）
1.9.1 數(shù)控加工的基本過程 （42）
1.9.2 數(shù)控加工工藝設計的主要
內(nèi)容 （43）
習題與思考題 （51）
第2章 機械加工質(zhì)量控制 （54）
2.1 基本概念 （54）
2.1.1 機械加工質(zhì)量 （54）
2.1.2 機械加工精度 （54）
2.1.3 機械加工精度的獲得方法 （55）
2.2 加工誤差產(chǎn)生的原因 （57）
2.2.1 機械加工工藝系統(tǒng)原始
誤差 （57）
2.2.2 原始誤差對加工精度的
影響 （59）
2.2.3 工藝系統(tǒng)受力變形 （66）
2.2.4 工藝系統(tǒng)受熱變形 （72）
2.3 加工誤差的統(tǒng)計分析 （77）
2.3.1 加工誤差的性質(zhì) （77）
2.3.2 加工誤差的分布規(guī)律 （78）
2.3.3 分布曲線統(tǒng)計分析法 （79）
2.3.4 點圖分析法 （83）
2.4 保證和提高加工精度的措施 （84）
2.5 機械加工表面質(zhì)量 （87）
2.5.1 機械加工表面質(zhì)量的含義 （87）
2.5.2 表面質(zhì)量對零件使用性能的
影響 （88）
2.6 機械加工表面質(zhì)量的影響因素及
控制措施 （89）
2.6.1 切削加工表面粗糙度 （90）
2.6.2 磨削加工表面粗糙度 （91）
2.6.3 加工表面變質(zhì)層 （92）
2.7 表面強化工藝 （99）
2.7.1 噴丸強化 （99）
2.7.2 滾壓加工 （99）
2.8 機械加工過程中的振動及控制 （100）
2.8.1 強迫振動及其控制 （100）
2.8.2 自激振動及其控制 （102）
習題與思考題 （106）
第3章 機床夾具設計基礎 （110）
3.1 機床夾具設計概述 （110）
3.1.1 工件在機床上的裝夾方法 （110）
3.1.2 機床夾具的作用 （111）
3.1.3 機床夾具的組成 （111）
3.1.4 機床夾具的分類 （112）
3.2 工件在夾具中的定位 （113）
3.2.1 工件定位原理 （113）
3.2.2 六點定位原理的應用 （114）
3.2.3 常用定位元件 （118）
3.2.4 典型定位方式 （125）
3.3 定位誤差的分析與計算 （127）
3.3.1 基準位置誤差的分析與
計算 （127）
3.3.2 定位誤差的分析與計算 （129）
3.3.3 典型定位時定位誤差計算
舉例 （132）
3.4 工件的夾緊及夾緊裝置 （136）
3.4.1 工件夾緊裝置的要求 （136）
3.4.2 夾緊力的確定 （136）
3.4.3 常用夾緊結(jié)構(gòu) （138）
3.5 機床夾具設計過程 （143）
3.5.1 專用夾具設計的基本要求 （143）
3.5.2 夾具設計的一般步驟 （143）
3.5.3 夾具設計中的幾個重要
問題 （144）
3.6 現(xiàn)代機床夾具 （146）
3.6.1 組合夾具 （146）
3.6.2 可調(diào)夾具 （151）
3.6.3 其他柔性夾具 （153）
3.6.4 加工中心機床夾具 （154）
習題與思考題 （156）
第4章 典型零件加工工藝 （159）
4.1 軸類零件加工工藝 （159）
4.1.1 概述 （159）
4.1.2 軸類零件加工工藝過程及
分析 （160）
4.1.3 軸類零件加工中的幾個
主要問題 （163）
4.2 圓柱齒輪加工工藝 （164）
4.2.1 概述 （164）
4.2.2 圓柱齒輪加工工藝過程及
分析 （166）
4.3 箱體類零件加工工藝 （169）
4.3.1 概述 （169）
4.3.2 普通車床主軸箱加工工藝
過程及分析 （171）
4.3.3 箱體類零件的孔系加工 （173）
4.3.4 箱體的檢驗 （175）
4.4 擴徑頭模塊加工工藝 （176）
4.4.1 概述 （176）
4.4.2 模塊加工工藝過程及分析 （178）
4.4.3 模塊的圓弧面加工 （179）
4.4.4 模塊的定位孔加工 （180）
習題與思考題 （181）
第5章 機器裝配工藝基礎 （182）
5.1 概述 （182）
5.1.1 機器裝配的內(nèi)容 （182）
5.1.2 裝配精度 （182）
5.2 裝配尺寸鏈 （183）
5.2.1 裝配尺寸鏈的概念 （183）
5.2.2 裝配尺寸鏈的建立 （184）
5.2.3 裝配尺寸鏈的計算 （185）
5.3 保證裝配精度的方法 （186）
5.3.1 互換裝配法 （187）
5.3.2 選擇裝配法 （189）
5.3.3 修配裝配法 （191）
5.3.4 調(diào)整裝配法 （194）
5.4 裝配工藝規(guī)程的制定 （196）
5.4.1 制定裝配工藝規(guī)程的基本
原則及原始資料 （196）
5.4.2 制定裝配工藝規(guī)程的步驟 （197）
5.5 機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性 （200）
5.6 裝配自動化 （203）
5.6.1 自動裝配機與裝配機器人 （204）
5.6.2 裝配自動線 （205）
5.7 機器的虛擬裝配 （207）
5.7.1 虛擬現(xiàn)實與虛擬裝配 （207）
5.7.2 虛擬裝配環(huán)境的建立 （208）
5.7.3 虛擬裝配系統(tǒng)的組成和
應用 （210）
習題與思考題 （211）
第6章 現(xiàn)代制造技術及工藝方法 （214）
6.1 先進制造工藝理論 （214）
6.1.1 加工成形機理 （214）
6.1.2 精度原理 （216）
6.1.3 相似性原理和成組技術 （216）
6.1.4 工藝決策原理 （217）
6.1.5 優(yōu)化原理 （218）
6.2 高速切削技術 （219）
6.2.1 高速切削概念 （219）
6.2.2 高速切削的技術特點 （220）
6.2.3 高速切削技術的研究發(fā)展
現(xiàn)狀及應用 （221）
6.2.4 高速切削的關鍵技術 （222）
6.3 超精密加工與納米加工技術 （223）
6.3.1 超精密加工基本原理 （224）
6.3.2 金剛石超精密切削 （225）
6.3.3 超精密磨削 （226）
6.3.4 納米級加工技術 （227）
6.4 現(xiàn)代制造工藝方法 （228）
6.4.1 特種加工技術 （228）
6.4.2 特種加工方法 （229）
6.5 復合加工技術 （244）
6.5.1 機械復合加工 （244）
6.5.2 電化學復合加工 （244）
6.5.3 電火花復合加工 （245）
6.6 光刻蝕加工 （245）
6.6.1 光刻加工原理 （245）
6.6.2 下一代光刻技術 （246）
6.7 快速原型制造 （246）
6.7.1 快速原型制造的原理 （246）
6.7.2 快速原型制造的方法 （247）
6.7.3 快速原型制造的應用 （248）
6.7.4 快速原型制造的發(fā)展趨勢 （249）
6.8 機械制造自動化技術 （250）
6.8.1 機械制造系統(tǒng)自動化 （250）
6.8.2 柔性制造系統(tǒng) （250）
6.8.3 計算機集成制造系統(tǒng) （251）
6.8.4 工業(yè)機器人 （252）
6.9 先進制造生產(chǎn)模式 （254）
6.9.1 敏捷制造 （254）
6.9.2 并行工程 （255）
6.9.3 準時生產(chǎn) （256）
6.9.4 精良生產(chǎn) （257）
6.9.5 網(wǎng)絡化制造 （258）
6.9.6 虛擬制造 （259）
6.9.7 可持續(xù)發(fā)展制造 （261）
6.10 智能制造技術 （262）
6.10.1 智能制造的含義 （262）
6.10.2 智能制造的方法 （262）
6.10.3 智能制造的形式 （265）
習題與思考題 （265）
參考文獻 （267）